Ремонт швов наружных стеновых панелей.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

1.1. Настоящая технологическая карта разработана на ремонт стыков наружных стеновых панелей, герметизация которых ранее была осуществлена тиоколовыми и нетвердеющими строительными герметиками.

1.2. Технологическая карта составлена на ремонт 100 м стыков с применением тиоколовых строительных герметиков.

1.3. Технология, изложенная в настоящей карте, может использоваться при ремонте стыков закрытого типа независимо от их конфигурации, а также независимо от этажности здания.

1.4. Привязка настоящей карты к конкретным условиям производится путем расчета потребных материально-технических ресурсов применительно к данному объекту на основе норм, изложенных в данной карте.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИ СТЫКОВ ПАНЕЛЕЙ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЗДАНИЙ.

Общие сведения

Дефекты стен крупнопанельных зданий возникают в результате деформации их отдельных элементов. Основными дефектами являются протечки  в вертикальных стыках панелей, примыканиях балконных плит к стенам, в стыках оконных заполнений и стен, а также промерзания стыков панелей.

В результате протечек снижаются теплозащитные свойства стен, что влечет за собой либо снижение комфортной температуры помещения в зимний период, либо увеличение расхода топлива на обогрев. Попеременные увлажнения и высыхания снижают прочностные качества ограждающих конструкций, что приводит к уменьшению нормативного срока службы здания. Наиболее опасным последствием протечек является коррозия закладных деталей, соединяющих элементы здания.

Для предупреждения этих нежелательных явлений восстанавливают герметичность стыковых соединений.

Причинами нарушения герметичности являются производственно-технические и климатические факторы.

К производственно-техническим факторам относятся:

отклонение габаритов стеновых панелей от проектных размеров в результате некачественного их изготовления (при монтаже таких панелей нарушаются проектные размеры стыков);

нарушение правил монтажа (перекосы, увеличение ширины одних стыков за счет уменьшения других и т.п.);

местные околы граней стеновых панелей;

неравномерная осадка зданий в первые годы эксплуатации (перекосы швов, их чрезмерное раскрытие или сужение);

изменение линейных размеров стыков в результате ползучести и усадки бетона стеновых панелей (1,5…2,0 мм на один стык).

Климатическими факторами являются:

изменение размеров стыков в результате температурных колебаний (0,7…2,0 мм на один стык);

попеременное замораживание и оттаивание попавшей в стыки воды;

солнечная радиация и ультрафиолетовое облучение стыков.

Герметизирующие материалы.

Материалы, используемые для восстановления герметичности стыков, должны обладать высокой эластичностью, необходимой прочностью на разрыв, хорошей адгезией к бетону, высокими прочностными и деформативными показателями, атмосферостойкостью, водо- и воздухонепроницаемостью, технологичностью и нетоксичностью, ремонтопригодностью, экономичностью.

Для герметизации швов и стыков используются мастичные, прокладочные и ленточные герметики.

Мастичные герметики подразделяются на самотвердеющие и нетвердеющие. К самотвердеющим относятся мастики на основе тиоколов, кремнийорганических соединений и бутилкаучуков, а к нетвердеющим — полимерные композиции.

 

Тиоколовые герметики(табл.1) — вязкотекучие пастообразные мастики, состоящие из герметизирующих и вулканизирующих составов. После смешивания компонентов происходит необратимый процесс вулканизации и превращения пастообразной массы в резиноподобный материал, который будет повторять изменения размеров стыков, возникающие под воздействием температурных колебаний.

Тиоколовые герметики отличаются высокими деформативными и прочностными свойствами: хорошей адгезией к бетону, атмосферостойкостью, воздухо- и водонепроницаемостью, технологичностью.

Таблица 1

Техническая характеристика тиоколовых герметиков

 

 

Марка герметика

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

Растя- жимость, %

 

 

Сопротивление отрыву от поверхности стыка. МПа

 

 

Температурные пределы эксплуатации,

°С

 

 

Количество компонентов

 

 

Цвет

 

 

КБ-0,5

 

 

 

0,3

 

 

170

 

 

 

 

-50…+70

 

 

 

2

 

 

Черный

 

 

КБ-1

 

 

 

1

 

 

70

 

 

1

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

Светло-серый

 

 

АМ-0,5

 

 

0,1

 

 

200

 

 

 

 

-50…+70

 

 

2

 

 

То же

 

 

ТМ-0,5

 

 

 

0,8

 

 

400

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

УТ-32

 

 

 

1,5…2,5

 

 

150… 500

 

 

0,3…0,6

 

 

-60… + 130

 

 

 

2

 

 

Черный

 

 

 

УТ-35

 

 

 

1,5…2,5

 

 

100… 200

 

 

0,3…0,5

 

 

-60…+100

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

У-ЗОМ

 

 

 

1…2

 

 

140

 

 

0,2

 

 

-40…+70

 

 

 

2

 

 

То же

 

 

51-УТО-40

 

 

 

0,5

 

 

100

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

 

1

 

 

То же

 

 

51-УТО-42

 

 

0,5

 

 

200

 

 

0,3

 

 

-40…+70

 

 

1

 

 

То же

 

Наряду с двухкомпонентными тиоколовыми герметикам промышленность освоила выпуск однокомпонентных, которые способны переходить в резиноподобное состояние в результат взаимодействия с влагой воздуха. При работе с однокомпонентными герметиками исключаются ответственные, требующие специального оборудования операции,- дозирование и перемешивание компонентов до однородной массы. Однокомпонентные герметики поставляются в закрытых тубах вместимостью 0,5… 1 кг.

Существенный недостаток тиоколовых герметиков — невозможность   производства ремонтных работ при отрицательно температуре наружного воздуха.

Тиоколовые герметики выпускает Казанский завод резинотехнических изделий.

Кремнийорганические герметики обладают эластичностью в широком диапазоне температур, отличной свето — и атмосферостойкостью, стабильностью свойств при длительной эксплуатации в условиях резкого перепада температур. К их недостаткам относятся низкое сопротивление разрыву и истиранию, а также невысокая механическая прочность. На ремонтно-строительных площадках в основном используется кремнийорганический  герметик эластосил-11-06, реже — КО.

Эластосил-11-06 представляет собой однокомпонентный пастообразный материал, способный переходить в резиноподобное состояние в результате взаимодействия с влагой воздуха. Хранят его в емкостях из влагонепроницаемых материалов (патронах, тубах и т. д.). Изготовляется Данковским химическим заводом (Липецкая обл.). В зависимости от вида наполнителей и пигментов герметик бывает белого, серо-зеленого, серого и других цветов.

Герметик наносят слоем толщиной 2…5 мм. Время образования поверхностной пленки после нанесения его на стыки — 30… 120 мин. Полимеризация заканчивается через 5…7 сут. На се скорость влияют влажность и температура окружающей среды.

Эластосил-11-06 может эксплуатироваться в интервале рабочей температуры -55…. + 200 °С. Его адгезия к бетону составляет 0,3…0,6 МПа, предел прочности при разрыве — 1,7…2,6 МПа, относительное удлинение-150…500 %, жизнеспособность при температуре 20 °С — 0,5… 1 ч.

Мастику КО приготовляют централизованно на основе кремнийорганических эмалей (КО-168, КО-296 и др.) с добавлением наполнителей. Для этого используются смесители с частотой вращения лопастного вала около 450 об/мин. При небольших объемах работ мастику можно готовить непосредственно на месте производства работ. Срок хранения мастики в герметически закрытой емкости — 48 ч. Расход на восстановление 1 м стыка при двухслойном покрытии шириной 100 мм — около 250 г. При толщине покрытия 2 мм адгезия мастики к бетону составляет 0,5…0,7 МПа, предел прочности при разрыве- 1,2… 1,8 МПа, относительное удлинение—300%.

Бутилкаучуковые герметики представляют собой самовулканизирующиеся двухкомпонентные высоковязкие композиции. Наносят их на поверхность, предварительно огрунтованную праймером. Выпускают герметики марок ЦПЛ-2, БГМ-1,   БГМ-2, гермабутил-УМ и гермабутил-2М (табл. 2).

Таблица 2

Техническая характеристика бутилкаучуковых герметиков

 

 

Показатели

 

 

ЦПЛ-2

 

 

БГМ-1

 

 

БГМ-2

 

 

Гермабутил УМ

 

 

Гермабутил 2М

 

 

Адгезионная прочность к бетону, МПа:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

с  применением праймера

 

 

0,35

 

 

0,4

 

 

0,4

 

 

0,65

 

 

0,68

 

 

без праймерования

 

 

0,3

 

 

0,35

 

 

0,35

 

 

 

 

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

1,5

 

 

2

 

 

2

 

 

4,4

 

 

2,8

 

 

Относительное удлинение, %

 

 

100

 

 

200

 

 

350

 

 

200

 

 

800

 

 

Жизнеспособность, ч

 

 

2

 

 

2

 

 

2

 

 

24

 

 

24

 

Поставляют их в виде отдельно упакованных компонентов № 1 и 2. Мастики гермабутил-УМ и гермабутил-2М поставляют парафинированных бочках вместимостью 20 кг. Расфасовывают их в двух вариантах: оба компонента мастичные или один компонент мастичный, второй — в виде порошка. Герметики и праймер приготовляют смешиванием соответствующих композитов в соотношении, указанном в паспорте.

При нормальных условиях герметик вулканизируется в течение 15 сут. Достоинствами его являются способность к самоотвердению, возможность герметизации стыков со значительными отклонениями от проектных размеров, сравнительно низкая стоимость. Недостаток герметика в необходимости применения праймера, который достаточно сложно приготовлять и наносить на поверхность. При работе следует учитывать значительную объемную усадку праймера, которая приводит к образованию трещин, и невысокую адгезию к бетону.

Нетвердеющие полиизобутиленовыемастики УМС-50 и МПС применяются редко для ремонта стыков из-за сложной технологии производства работ. Чаще используется нетвердеющая мастика бутепрол, отличительной особенностью которой является технологичность. Физико-механические показатели нетвердеющих мастик приведены в табл.3.

Таблица 3

Техническая характеристика нетвердеющих мастик

 

 

Показатели

 

 

УМС-50

 

 

МПС

 

 

Бутепрол

 

 

Сопротивление разрыву, МПа

 

 

0,01

 

 

0,009

 

 

0,01

 

 

Растяжимость, %

 

 

200

 

 

200

 

 

100…150

 

 

Водопоглощение, % массы

 

 

0,8

 

 

0,9

 

 

0,7

 

 

Температура эксплуатации, °С

 

 

-50…+70

 

 

-20…+50

 

 

-50…+70

 

 

Сопротивление отрыву от поверхности стыка, МПа

 

 

0,012

 

 

0,009

 

 

 

 

Прокладочные герметики (табл.4) выпускают в виде полос и жгутов различных профилей и поперечного сечения.

 

Таблица 4

Техническая характеристика уплотняющих пористых прокладок

 

 

Вид прокладки

 

 

Размер поперечного сечения, мм

 

 

Плотность, кг/м

 

 

Предел прочности при разрыве, МПа

 

 

Относи- тельное удлинение при разрыве, %

 

 

Макси- мальное водопог- лощение за 24 ч., %

 

 

Оста- точная дефор- мация после обжатия, %

 

 

Темпе- ратурный предел эксплуа- тации,

°С

 

 

Пароизоловая

 

 

10, 15; 20;

 

 

400… 500

 

 

 

0,5

 

 

200

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30, 40; 50, 60

 

 

 

 

 

0,2

 

 

 

130

 

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30×40;

40×60

 

 

 

 

 

0,07

 

 

60

 

 

 

 

 

20

 

 

-40…+70

 

 

Резиновая

 

 

ЗО; 35, 40

 

 

250… 500

 

 

 

 

 

 

5

 

 

 

 

 

 

 

Пороизол— пористый, эластичный и долговечный материал. Производят его с незакрытыми порами на поверхности (при укладке в стыки покрывают мастикой изол) и с защитным поверхностным слоем (применяют без дополнительной   обработки). При установке в шов герметик обжимают на 30…50 % первоначального объема.

Гернит— пористый высокоэластичный прокладочный материал серо-коричневого цвета с воздухо- и водонепроницаемой пленкой на поверхности. Изготовляют его в виде жгутов диаметром 20, 40, 60 мм и длиной 3 м. Выпускают пористый гернит П и плотный гернит С, обладающий большей прочностью при растяжении и лучшими деформативными свойствами. Гернит более долговечен, чем пороизол, и обладает большим относительным удлинением. При герметизации стыков между панелями гернит обжимают на 30…40 % первоначального объема.

Прокладочные герметики выпускает Московский завод «Каучук» и др.

Ленточным герметиком является самоклеящаяся лента герлен (ТУ 400-1-165-79), предназначенная для герметизации стыков панельных и блочных зданий. К преимуществам ленты следует отнести возможность герметизации стыков сложной конструкции, простую технологию применения, не требующую специальных механизмов, легкость контроля за состоянием в процессе эксплуатации.

Лента герлен (табл.5) представляет собой однородный эластопластичный материал, выполненный на основе синтетического каучука, смол, пластификаторов и наполнителей. Клеящая поверхность ее изолирована защитной силиконовой бумагой. Ленту производят двух видов: дублированную нетканым материалом (герлен-Д) и недублированную (герлен). Выпускают ее полосами шириной 80…200 мм, длиной 12 м и толщиной 3 мм. Допускаемые отклонения, мм: по длине ±10, по ширине ± 0,5, по толщине ±0,3…0,5. В обозначении ленты после названия указывают ее ширину (герлен-100 — ширина ленты 100 мм). На ремонтно-строительные площадки лента поступает в виде рулонов, упакованных в картонные коробки, ранят ее в закрытых сухих помещениях.

Ленту герлен наклеивают на поверхность, предварительно огрунтованную праймером — высыхающим герметикой 51-Г-18 (ТУ 400-1-137-78), поставляемым одновременно с лентой. Герметик и ленту выпускает производственное объединение Мосстройпластмасс.

К недостаткам ленты следует отнести невозможность ее наклеивания при температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

Таблица 5

Техническая характеристика ленты герлен

 

 

Показатели

 

 

Герлен

 

 

Герлен-Д

 

 

Минимальная прочность сцепления с бетоном, МПа

 

 

0,05

 

 

0,05

 

 

Минимальная прочность при растяжении, МПа

 

 

 

 

0,15

 

 

Минимальная температуростойкость, °С

 

 

40

 

 

60

 

 

Максимальное водопоглощение, %

 

 

0,3

 

 

0,3

 

Герметизация швов и стыков мастичными герметиками.

При восстановлении герметичности стыка тиоколовыми герметикамиосматривают поверхность стыка, расчищают (при необходимости) его устье, восстанавливают заделку, подготавливают заделку, подготавливают основание под герметик, приготовляют герметик, наносят его и при необходимости защитную окраску.

Поверхность стыка осматривают для уточнения перечня подлежащих выполнению операций.

В процессе расчистки стыка удаляют разрушенную или имеющую слабое сцепление с кромками панелей цементно-песчаную заделку, а также поврежденные либо покрытые трещинами прокладочные герметики или мастики, утратившие адгезию к кромкам панелей. Работы выполняют электропневмомолотком или вручную скарпелью и обычным молотком. Полость стыка чистят металлическими щетками.

При подготовке основания  под герметик устраивают компенсационную основу (базу деформации), в качестве которой может служить высокоподатливый материал (прокладочный герметик) или полимерная пленка. Выбор материала для основы зависит от состояния стыка и заполняющих его материалов.

На старую или восстановленную цементно-песчаную заделку наклеивают полиэтиленовую либо полихлорвиниловую пленку (рис.1, а). Для этого применяют клей КН-2, 88-Н или тиоколовый герметик, наносимый не сплошным слоем, а точками. Пленка должна перекрывать стык и заходить на 5 мм на каждую из кромок стыкуемых панелей.

 

К подготовке основания относится также очистка кромок панелей от пыли, грязи, жировых пятен и просушивание.

Для высоконадежного восстановления герметичности стыка в расчищенную полость в качестве основания укладывают кладочный герметик (рис.1, б).

Приготовление рабочего объема двухкомпонентного тиоколового герметика состоит из двух операций: взвешивания герметизирующей и вулканизирующей паст, а также ускорителя вулканизации (при необходимости); механического перемешивания компонентов до образования однородной по цвету массы. Дозировка компонентов должна быть увязана с температурой наружного воздуха (табл.6). Это дает возможность снизить потери герметика, связанные с его стеканием или с повышением вязкости.

Таблица 6

Оптимальные дозы компонентов тиоколового герметика, рекомендуемые к использованию при различных температурах наружного воздуха

 

 

Марка герметика

 

 

Компонент

 

 

Доля компонента, массовые части, при температуре наружного воздуха, °С

 

 

 

 

 

 

 

 

0…5

 

 

5…18

 

 

18…25

 

 

25…35

 

 

35…55

 

 

У-30М

 

 

 

Герметизирующая паста У-30

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 9

 

 

8

 

 

7

 

 

6

 

 

4…5

 

 

4

 

 

 

 

 

Ускоритель вулканизации дифенингуанидин (ДФГ)

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

АМ-0,5

 

 

Герметизирующая   паста А-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая  паста № 30

 

 

27… 28

 

 

25… 26

 

 

22… 24

 

 

19… 21

 

 

17..18

 

 

КБ-1

 

 

 

Герметизирующая паста К

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

14

 

 

ТБ-0,5

 

 

Герметизирующая   паста Т

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая   паста Б

 

 

16

 

 

14…15

 

 

12…13

 

 

11

 

 

10

 

Для перемешивания компонентов герметика используют самодельную мешалку пропеллерного типа на базе электросверлилки ИЭ-1015 или электродрель с частотой вращения шпинделя 450 об/мин, в патрон которой вставлен стержень с лопастью на конце. Качество перемешивания влияет на степень образования трещин в пленке герметика. Время перемешивания и жизнеспособность тиоколовых герметиков приведены в табл.7 и 8.

Тиоколовый герметик наносят в два приема. Сначала металлическим шпателем или деревянной лопаткой поверхность грунтуют. Для этого на основание и боковые фаски стыка наносят небольшую порцию герметика (грунтовка поверхности). Затем расходуют остальную часть порции; ее разравнивают по основанию и боковым фаскам резиновым шпателем, лопатка которого повторяет конфигурацию стыка.

Таблица 7

Время перемешивания тиоколовых герметиков в зависимости от массы рабочей порции

 

 

Марка герметика

 

 

Масса герметика, кг

 

 

Время перемешивания, мин

 

 

АМ-0,5; ТМ-0,5; У-ЗОМ

 

 

2

 

 

5…7

 

 

 

 

 

4

 

 

7…9

 

 

 

 

 

6

 

 

7…9

 

 

 

 

 

8

 

 

12…15

 

 

КБ-0,5; КБ-1; ТБ-0,5

 

 

2

 

 

3…5

 

 

 

 

 

4

 

 

5…8

 

 

 

 

 

6

 

 

7…9

 

 

 

 

 

8

 

 

9…12

 

Таблица 8

Жизнеспособность тиоколовых герметиков в зависимости от температуры наружного воздуха

 

 

Марка герметика

 

 

Жизнеспособность, ч, при температуре наружного воздуха, °С

 

 

 

 

 

— 10

 

 

— 5

 

 

0

 

 

5

 

 

18

 

 

25

 

 

30

 

 

35

 

 

40

 

 

45

 

 

55

 

 

У-ЗОМ

 

 

 

0,8

 

 

0,4

 

 

1

 

 

1,2

 

 

1,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,5

 

 

0,3

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

АМ-0,5

 

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2

 

 

1

 

 

1,7

 

 

2,2

 

 

2

 

 

КБ-1

 

 

 

0,5

 

 

0,2

 

 

2,6

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

1,8

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

КБ-0,5

 

 

 

0,5

 

 

0,2

 

 

2,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,2

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

ТМ-0,5

 

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,6

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

ТБ-0,5

 

 

0,6

 

 

2

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

4,0

 

 

2,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,6

 

 

0,5

 

Толщина слоя герметика должна быть 2,0…2,5 мм при нанесении его на полиэтиленовую пленку и 4…6 мм — на цементно-песчаное основание. В обоих случаях герметик обязательно наносят и на кромки прилегающих к стыку панелей не менее чем на 25 мм. Ширина слоя герметика в вертикальных и горизонтальных стыках должна быть одинаковой.

Защитную алюминиевую или полимерную окраску наносят не ранее чем через 2…4 ч после нанесения мастики.

Расход тиоколовых мастик на восстановление герметичности 1 м стыка без устройства компенсационной основы составляет 400…500 г, при нанесении по прокладочному герметику — 300+400, по полимерной пленке — 200…300 г.

На прилегающих к стыку поверхностях панелей после несения герметика не должны оставаться его следы в виде пятен и потеков.

Технология ремонта швов и стыков с применением кремнийорганических  герметиков в основном аналогична вышеописанной и тоже имеет три варианта нанесения: по прокладочному герметику, по полимерной пленке, по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы. Во всех случай кромки прилегающих к стыку панелей грунтуют гидрофобной кремнийорганической  жидкостью  ГКЖ-8М  на  ширину 30 мм. Грунтовку наносят кистью. Расход герметика на 1 м стыка составляет в соответствии с вариантами 200…300,  100+200 и  300…400 г; расход грунтовочного состава ГКЖ-8М 12…15 г.

Однокомпонентный герметик эластосил-11-06 не требует затрат на его подготовку к нанесению на поверхность стыка.

Ремонт и герметизация швов и стыков с использованием бутилкаучуковых мастик гермабутил может выполняться по одному из четырех вариантов: по прокладочному герметику; по полимерной пленке; по цементно-песчаной заделке стыка без устройства компенсационной основы, но с предварительным праймерованием; с армированием стеклотканью. Технология работ по первым двум вариантам аналогична соответствующим вариантам работ с тиоколовыми герметиками.

Восстановление герметичности стыков бутилкаучуковыми мастиками гермабутил-УМ и гермабутил-2М по третьему варианту включает следующие операции: подготовку бетонной поверхности, приготовление рабочего состава праймера, нанесение праймера на стыкуемые поверхности, приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики, укладку бутилкаучуковой мастики, нанесение защитного покрытия.

В процессе подготовки бетонную поверхность очищают от фасадной окраски, пыли, грязи и т. д., удаляют с нее жирные пятна, заделывают трещины, околы и раковины, сушат поверхность (при работе с мастикой гермабутил-УМ).

Для приготовления рабочего состава праймера проверяют сроки хранения и комплектность его компонентов в соответствии с паспортными данными, контролируют состояние герметичности упаковки, взвешивают компоненты праймера в отельных емкостях и тщательно их перемешивают. Отдозированные компоненты праймера хранят только в герметичной таре например, в алюминиевых или жестяных бидонах, снабженных прокладками из тиоколовой резины). Праймер готовят небольшими порциями, с тем чтобы их можно было израсходовать течение 1…2 ч. Чем меньше срок выдерживания их перед потреблением, тем ниже их вязкость и больше глубина проникания вглубь бетона.

Рабочий состав праймера наносят на поверхности панелей установкой СО-21 или пистолетом-распылителем СО-24А. Допускается нанесение праймера вручную кистью или валиком, глубина пропитки стыкуемых поверхностей зависит от пористости бетона, концентрации праймера и времени пропитки. Потому концентрация первого слоя праймера должна быть 7…10, второго — до 30%. Это позволяет лучше закрепить бетонную поверхность и создать надежную подоснову для мастики.

Приготовление рабочего состава бутилкаучуковой мастики концентрацией 40 %) включает проверку комплектности и роков хранения компонентов в соответствии с паспортными данными; распаковку компонентов, взвешивание их в отдельных емкостях и загрузку в смесительно-заправочное устройство, взвешивание компонентов, набивку шприц-тубов.

Срок годности компонентов  мастики — 6 мес при хранении герметичной таре.  Нарушение герметичности  обусловливает испарение растворителя и снижение срока годности. Чтобы восстановить вязкость компонентов, при тщательном перемешивании вводят растворитель (уайт-спирит). При попадании влаги мастика становится непригодной.

Компоненты мастики гермабутил перемешивают в равных количествах в течение 5…10 мин с помощью электродрели, в патрон которой вставлен стержень с лопаткой. Качество перемешивания считается удовлетворительным при достижении равномерной окраски всей смеси.

Жизнеспособность рабочего состава при температуре 20±5 °С составляет 24…48 ч. С повышением температуры на каждые  5 °С  объемную долю ускорителя вулканизации в смеси следует снижать на 5 %, с понижением температуры на каждые 5 °С время вулканизации удваивается.  Консистенцию рабочего состава можно регулировать в течение не более 30 мин после смешивания компонентов.

Рабочий состав мастики гермабутил наносят на поверхность пневматическим шприцем со сменными насадками (рис.2) конструкции ЦНИИОМТП. Свободный выход мастики из шприца и равномерность ее укладки на поверхности обеспечиваются поступлением от компрессора сжатого воздуха под давлением  0,3…0,4 МПа. Давление воздуха регулируют краном, расположенным на шприце. Насадка должна быть такой, чтобы мастика заходила на поверхность панели не менее чем на 30 мм с каждой стороны, а толщина пленки за один проход была не менее 3 мм.

 

Ремонт швов и стыков без армирования стеклотканью выполняют рабочим составом мастики 40% -ной концентрации; при армировании концентрацию снижают до 20…25 %.

В состав работ по ремонту стыков с армированием слоя мастики стеклотканью (рис.3) входят следующие процессы: ремонт цементно-песчаной заделки с обязательным приданием ей; формы вогнутого мениска; подготовка поверхности стыка и кромок прилегающих панелей к оклеечной герметизации; праймерование подготовленных поверхностей панелей мастикой — 5…10%-ной концентрации; нанесение невулканизирующего компонента № 2 (толщина слоя — не менее 0,3 мм); промазывание концов полосы стеклоткани тем же компонентом; наклеивание стеклоткани на кромки прилегающих панелей (не менее 30 мм на каждую кромку) с прикатыванием резиновым валиком и с устройством провеса по оси стыка; нанесение мастики на стеклоткань и за ее концы на расстояние 10 мм с каждой стороны (за два раза с интервалом 30 мин); устройство защитного покрытия.

 

При восстановлении герметичности стыков нетвердеющими герметиками  выполняют следующие работы: расчищают устье стыка, подготавливают герметизируемые поверхности и полость стыка, набивают мастикой и подогревают гильзы, вводят герметик в полость стыка, зачеканивают устье стыка. Первые две операции выполняют аналогично работам при восстановлении герметичности с применением самотвердеющих герметиков.

Герметики УМС-50 и МПСпоставляют в специальных гильзах, ящиках, банках или Полиэтиленовых мешках. При поставке в гильзах процесс подготовки заключается в нагреве гильзы с герметикой в термостате. В остальных случаях наполняют герметикой гильзы. Рабочая температура мастики МПС должна быть в пределах 20…50, а мастики УМС-50- 80…110 °С.

Разогретую гильзу вставляют в шприц, и герметик под давлением сжатого воздуха (4 ..5 МПа) через эллипсовидную насадку поступает в стык. Плавное выдавливание мастики достигается регулированием подачи воздуха. Насадку заводят в стык почти до упора и задерживают на одном месте до тех пор, пока мастика не заполнит нужное сечение. Затем шприц медленно перемещают на новое место. Мастику (еще не остывшую) разравнивают деревянной расшивкой; при этом следует прилагать усилие для обжатия мастики в стыке. Мастика должна образовать слой толщиной 20…25 мм.

При герметизации стыков шириной 20…60 мм нагнетаемую в стык мастику армируют на всю высоту панели (рис.4). Для этого используют пористые резиновые прокладки (жгуты пороизола, гернита) или антисептированную деревянную рейку сечением 10×15 мм. В этом случае в стык укладывают первый слой мастики, к нему прижимают армирующий материал, затем укладывают второй слой мае гики. Полости стыков шириной 6…20 мм вначале проконопачивают паклей, затем заполняют герметикой. Стыки шириной менее 6 мм расширяют, скалывая кромки панелей.

 

Поверх мастики наносят гидрофобизированный цементно-песчаный раствор (1:3) с добавками асбестовой мелочи (1/3 объема цемента). Гидрофобизация достигается введением в раствор кремнийорганической жидкости ГК-10 или ГКЖ-11 (1,5 % массы цемента). В вертикальных стыках по свежему раствору нарезают канавки шириной 4 мм и глубиной 2…3 мм.

Мастика бутепрол  поступает на ремонтно-строительные площадки в брикетах, обернутых полиэтиленовой пленкой.

Для обеспечения нормальной работы с мастикой ее температуру поддерживают в пределах 15…20 °С. Толщина слоя мастики в стыках — 20…30 мм; расход ее на  1  м стыка — 0,7… 1 кг.

Мастику бутепрол необходимо защищать от воздействия солнечной радиации гидрофобизированным цементно-песчаным раствором (1:3) с добавкой асбестовой мелочи.

При использовании мастики бутепрол очищенные от старого герметика и цементно-песчаной заделки полости стыка праймеруют. В качестве праймера используют гермабутил-УМ, разжиженный бензином БР до концентрации 5..10% (в пересчете на сухой остаток). Полость стыка заполняют герметикой с помощью электрогерметизатора «Стык-20», в состав которого входят приемный бункер, гильза с формующей насадкой и обогревающее устройство, Обогрев включают при температуре наружного воздуха ниже 10 °С, с тем чтобы температура укладываемой в стык мастики была 35…40 °С.

 

Герметизация швов и стыков ленточными и прокладочными герметиками.

Восстановление герметичности стыка самоклеящейся лентой герлен выполняют в следующем порядке: ремонтируют цементно-песчаную заделку стыка, очищают поверхность стыка и кромки прилегающих к нему панелей, приготовляют и наносят праймер, наклеивают ленту.

Ленту герлен наклеивают на сухое, очищенное (удалены слабый отслаивающийся раствор, набел, пыль, а зимой — снег и наледь), обезжиренное и обработанное праймером основание. Поверхность стыков, подлежащих оклеиванию, тщательно подготавливают, очищая их кромки, удаляя неровности, заделывая зазоры смоляной паклей или прокладочным герметикой. Не разрешается заделывать или выравнивать поверхность цементно-песчаным раствором, так как это приводит к преждевременному отслаиванию ленты от основания.

Праймер приготовляют из мастики 51-Г-18, поставляемой в комплекте с лентой герлен, в строгом соответствии с прилагаемым паспортом (срок годности — 12 мес). Вязкость мастики может быть изменена (в соответствии со способом нанесения) в результате введения растворителя — бутил — или этилацетата. На поверхность стены праймер наносят кистью или шпателем. Загустевший праймер запрещается разжижать другими растворителями

Чтобы после наклеивания ленты праймер не выступал за ее края, рекомендуется использовать шаблоны (длина — 1 м), представляющие собой рамки-трафареты, в которых прорезь превышает ширину ленты на 20 мм. Огрунтованную праймером поверхность сушат (летом — в течение 15…20, зимой — 40…50 мин), после чего приступают к наклеиванию ленты.

Край ленты освобождают от защитной силиконовой бумаги на длину 200…300 мм и приклеивают к поверхности стыка, прикатывая резиновым валиком или уплотняя легкими ударами киянки (от центра к периферии в поперечном направлении, а затем в продольном). Во избежание случайного приклеивания ленты защитную силиконовую бумагу снимают участками длиной не более 1 м. Каждый последующий участок освобождают после наклеивания предыдущего.

При наклеивании ленту не растягивают, но в то же время следят, чтобы она приклеивалась ровно, без складок и воздушных пузырей. Стыкуют ленту внахлестку; при этом длина напуска одного края на другой должна быть для горизонтальных стыков 60…70, для вертикальных — 50 мм. Место стыковки тщательно пристукивают киянкой и прикатывают к поверхности стыка. Оно должно располагаться на расстоянии не менее 500 мм от пересечения горизонтального и вертикального стыков.

Горизонтальные стыки герметизируют, начиная с примыкания стены к крыше. При работе рекомендуется использовать заранее раскроенные куски ленты. Вертикальные стыки герметизируют поэтапно. Вначале ленту наклеивают на отрезке шва, не доходя 0,5 м до горизонтального стыка. Затем после герметизации горизонтального стыка ее продолжают наклеивать с праймерованием поверхности горизонтальной ленты. После приклеивания ленту окрашивают под цвет стеновых панелей кремнийорганическими эмалями (КО-168, КО-173, КО-286, КО-1193) или фасадной краской (ХВ-161).

При использовании прокладочных герметиков  из полости стыка удаляют цементно-песчаную заделку на глубину около 50 мм. После очистки образовавшейся штрабы от остатков раствора ее стенки смазывают клеем КН-2 или КН-3 и укладывают жгуты герметика. Диаметр жгута должен превышать ширину стыка, чтобы при укладке герметик обжимался на 30…50 % своего первоначального диаметра. Прокладочные герметики укладывают в стыках без разрывов. Концы соединяемых жгутов срезают под углом и склеивают клеем КН-2 или 88-Н.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТНОГО ПРОЦЕССА.

А. Условия подготовки процесса.

2.1. Непосредственно процессу производства ремонта стыков должно предшествовать обследование их состояния с целью выявления дефектов (местоположения, распространенности и характера) и расчета потребных трудовых затрат и материально-технических ресурсов.

2.2. Герметизации подлежат вертикальные и горизонтальные швы и стыки между наружными стеновыми панелями, примыкания балконных плит к наружным стенам, сопряжения деревянных оконных коробок с наружными ограждениями и др.

2.3. Не допускается производить герметизацию швов и стыков отдельными участками в местах предполагаемых протечек. Обязательной герметизации подлежат все сопряжения, расположенные над и под предполагаемым местом входа воды в ограждение (по всей высоте здания) .

2.4. В качестве герметизирующих материалов используются тиоколовые строительные герметики, свойства которых отвечают требованиям ГОСТа или ТУ.

2.5. К работам по герметизации стыков могут быть допущены лица, прошедшие специальное обучение и овладевшие навыками производства ремонта стыков с применением полимерных герметизирующих материалов.

2.6. Для выполнения работ по ремонту стыков могут использоваться двухместные самоподъемные люльки типа ЛС-80-250, ЛЭ-30-250 и др., а также шарнирные, телескопические вышки различных конструкций.

Б. Технология выполнения ремонтных работ.

2.7. Процесс ремонта стыков с применением тиоколовых герметиков включает следующие стадии:

подготовка герметизируемой поверхности; взвешивание и перемешивание компонентов герметизирующих мастик;

нанесение герметика на поверхность ремонтируемого стыка.

2.8. Перед началом ремонта визуально оценивается состояние существующей в стыке отвержденнои тиоколовой пленки и устанавливается характер имеющихся в ней дефектов.

2.9. При наличии в указанной пленке герметика большого количества комков (результат неудовлетворительного перемешивания компонентов), трещин разрыва, а также отслоений пленки от граней стеновых панелей производится удаление существующего поврежденного герметика, а также пришедших в негодность упругих прокладок из ремонтируемого стыка. Для этого пленка герметика может подрезаться острым ножом. Прочная цементно-песчаная стяжка, служащая в качестве основания под тиоколовым герметиком, сохраняется, непрочная удаляется с использованием стыкореза конструкции (табл.9).

Таблица 9

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез) конструкции

Стыкорез предназначен для вскрытия и очистки стыков.

Сменные рабочие органы: бороздорез с центральными молотками для вскрытия стыков при работе с людьми, бороздорез с консольными Молотками  для вскрытия швов, заделки балконных плит (при работе с балконов); круглая проволочная щетка для зачистки стыков.

Техническая характеристика

 

 

Мощность, кВт

 

 

0,8

 

 

Число оборотов, об/мин

 

 

3800

 

 

Напряжение, В

 

 

36

 

 

Сила тока, А

 

 

20

 

 

Частота тока, ГЦ

 

 

200

 

 

Глубина выреза, мм

 

 

50

 

 

Габаритные размеры, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

415

 

 

ширина

 

 

280

 

 

высота

 

 

320

 

 

Масса (без подвеса), кг

 

 

16

 

Обязательному удалению из полости стыка подлежит нетвердеющая мастика с защитным слоем и основанием в виде цементно-песчаной стяжки или прокладочных герметиков.

2.10. Взамен удаленного в полости стыка устраивается новое цементно-песчаное основание. К последнему приклеивается полимерная лента, например, полиэтиленовая, служащая компенсирующим слоем между герметиком и основанием (рисунок).

Полиэтиленовая лента может иметь внутренний клеевой слой либо приклеиваться к поверхности стыка на капельках тиоколового герметика. Для наклеивания полиэтиленовой ленты может использоваться специальное приспособление конструкции (табл.10).

Таблица 10

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

Устройство состоит из 2 базовых щек, прикатывающего ролика направляющего ролика, 2 конусных чашек и 2 ручек.

Техническая характеристика

 

 

Диаметр бобины (не более), мм

 

 

135

 

 

Максимальная ширина бобины (плинки), мм

 

 

60

 

 

Минимальный диаметр бобины, мм

 

 

70

 

 

Диаметр прикатывающего ролика, мм

 

 

100

 

 

Материал бандажа прикатывающего ролика

 

 

резина вакуумная

 

 

Материал направляющего ролика

 

 

текстолит

 

 

Материал ручек

 

 

»

 

 

Габариты приспособления, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

224

 

 

ширина

 

 

135

 

 

высота

 

 

160

 

 

Масса, кг

 

 

2,8

 

В случае необходимости вновь созданное в полости стыка цементно-песчаное основание может быть подсушено с использованием сушилки конструкции (табл.11).

Таблица 11

Сушилка для сушки влажных поверхностей стыков наружных стеновых панелей конструкции

Техническая характеристика

 

 

Техническая производительность, м/ч

 

 

30

 

 

Расстояние от экрана горелки до объекта, мм

 

 

200-250

 

 

Зона сушки (длина стыка) с одной установки узла газовых горелок, мм:

 

 

 

 

 

а) стык горизонтальный

 

 

1500

 

 

б) стык вертикальный

 

 

1400

 

 

Габаритные размеры, мм:

 

 

 

 

 

а) на люльке

 

 

1340x260x250

 

 

б) на земле

 

 

500x1050x400

 

 

Масса, кг:

 

 

 

 

 

установки на люльке

 

 

14

 

 

шлангов

 

 

40

 

 

тележки с баллоном

 

 

41

 

2.11. В качестве основания под тиоколовый герметик может использоваться непосредственно цементно-песчаная стяжка без наклейки полимерной ленты. Однако в этом случае расход используемого тиоколового герметика возрастает более чем в 2 раза.

2.12. Существующий в стыке тиоколовый герметик, не содержащий комков, имеющий единичные трещины, разрывы и не имеющий значительных отслоений от бетонных граней, сохраняется и служит в качестве основания под вновь наносимое покрытие.

 

2.13. В качестве вновь наносимого покрытия следует использовать тиоколовую мастику, желательно той же марки, что и у поврежденного слоя. Толщина вновь наносимого тиоколового покрытия должна быть в пределах 1,5-2 мм. При этом полоса наносимого герметика должна перекрывать поврежденный слой и заходить за него на бетонную грань не менее чем на 20 мм.

2.14. Толщина тиоколового герметика, нанесенного поверх компенсирующего слоя, должна составлять 2-2,5 мм. Полоса герметика, перекрывающего основание, должна заходить за компенсирующий слой (полиэтиленовую ленту) на бетонную или облицованную поверхность стены не менее чем на 20 мм.

Толщина слоя тиоколового герметика, нанесенного непосредственно поверх цементно-песчаного основания, должна составлять 4-6 мм.

2.15. Тиоколовые герметики приготавливаются непосредственно перед использованием путем дозирования и механического перемешивания компонентов — герметизирующей и вулканизирующей паст. Данные по рецептурам и жизнеспособности тиоколовых герметиков разных марок приведены в табл.12, 13.

Таблица 12

 

 

Марка герметика

 

 

Составляющие компоненты

 

 

Соотношение компонентов по массе (вес. части), при температуре наружно воздуха °С

 

 

 

 

 

 

 

 

от -10 до+5

 

 

от +5 до+18

 

 

от+18 до+25

 

 

от+25 до+35

 

 

от+35 до+55

 

 

У-30М

 

 

Герметизирующая паста У-30

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 9

 

 

10

 

 

9

 

 

7-8

 

 

5-6

 

 

4

 

 

 

 

 

Ускоритель вулканизации — дифенилгуанидин Б-1

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

 

 

 

 

 

 

АМ-0,5

 

 

Герметизирующая паста А-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 30

 

 

27-28

 

 

25-26

 

 

22-24

 

 

19-21

 

 

17-18

 

 

КБ-1

 

 

Герметизирующая паста К-1

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

14

 

 

13

 

 

11-12

 

 

9-10

 

 

8

 

 

КБ-0,5

 

 

Герметизирующая паста К-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

13-14

 

 

12

 

 

11

 

 

9-10

 

 

8

 

 

ТМ-0,5

 

 

Герметизирующая паста Т-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста № 30

 

 

22-23

 

 

20-21

 

 

17-19

 

 

14-16

 

 

12-13

 

 

ТБ-0,5

 

 

Герметизирующая паста Т-0,5

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

100

 

 

 

 

 

Вулканизирующая паста Б-1

 

 

16

 

 

14-15

 

 

12-13

 

 

11

 

 

10

 

Таблица 13

 

 

Марка герметика

 

 

Жизнеспособность (час) при температуре наружного воздуха, °С

 

 

 

 

 

0

 

 

+5

 

 

+18

 

 

+25

 

 

+30

 

 

+35

 

 

+40

 

 

+45

 

 

+55

 

 

-5

 

 

-10

 

 

У-ЗОМ

 

 

1

 

 

1,2

 

 

1,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,5

 

 

0,3

 

 

0,2

 

 

0,1

 

 

0,4

 

 

0,3

 

 

АМ-0,5

 

 

3

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2

 

 

1

 

 

1,7

 

 

2,2

 

 

2,5

 

 

2

 

 

0,6

 

 

КБ-1

 

 

2,6

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

1,8

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

2

 

 

0,5

 

 

КБ-0,5

 

 

2,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,2

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,3

 

 

2

 

 

0,5

 

 

ТМ-0,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

3,5

 

 

2,6

 

 

1

 

 

0,8

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

2

 

 

0,6

 

 

ТБ-0,5

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4

 

 

4

 

 

2,4

 

 

1

 

 

0,7

 

 

0,6

 

 

0,5

 

 

2

 

 

0,6

 

2.16. Перемешивание предварительно взвешенных компонентов тиоколовых герметиков не должно производиться вручную, для этого может быть использовано перемешивающее устройство конструкции (табл.14).

Таблица 14

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

Устройство состоит из рамы, емкость, крыльчатки, электросверлилки (ИЭ-1015).

Техническая характеристика

 

 

Мощность на валу, Вт

 

 

830

 

 

Скорость вращения шпинделя, об/мин

 

 

450

 

 

Напряжение, В

 

 

220

 

 

Частота тока, Гц

 

 

50

 

 

Направление вращения крыльчатки

 

 

правое

 

 

Диаметр крыльчатки, мм

 

 

160

 

 

Угол разворота лопастей, град

 

 

15

 

 

Емкость бачка, л

 

 

14±0,5

 

 

Диаметр бачка, мм

 

 

270

 

 

Максимальный диаметр внутреннего сечения съемной горловины, мм

 

 

24

 

 

Габариты устройства (без электросверлилки), мм:

 

 

 

 

 

диаметр по осям опорных трубчатых стоек

 

 

850

 

 

высота, не более

 

 

1398

 

 

Масса (без электросверлилки), кг, не более

 

 

45

 

2.17. Физико-механические показатели отвержденных тиоколовых герметиков должны отвечать требованиям ГОСТа и ТУ.

2.18. Нанесение перемешанного герметика может производиться шпателями (деревянным и резиновым) или пистолетом конструкции ЛНИИ АКХ (табл.15).

Таблица 15

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

Пистолет состоит из корпуса, нажимного штока с храповой насечкой, подвижного затвора с пружиной и 2 подпружинных собачек.

Техническая характеристика

 

 

Шаг подачи, мм

 

 

35

 

 

Диаметр наружный, мм

 

 

55 ± 2

 

 

Длина цилиндрической части, мм

 

 

135

 

 

Диаметр внутренний, мм

 

 

38

 

 

Максимальный диаметр конуса мундштука, мм

 

 

20

 

 

Длина пистолета при втянутом штоке, не более, мм

 

 

350

 

 

Масса пистолета, кг, не более

 

 

1

 

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

Контроль качества.

3.1. Перед началом работ по ремонту и герметизации швов стыков необходимо убедиться в наличии паспортов на полученные герметизирующие материалы. При отсутствии паспортов или при истечении сроков хранения материалов необходимо произвести лабораторные испытания и установить, соответствуют ли полученные физико-механические показатели требуемым значениям (физико-механические показатели тиоколовых герметиков, соответствующие ГОСТу или ТУ, и гарантийные сроки хранения компонентов даны в табл.16-17) .

Таблица 16

 

 

Марка герметика

 

 

ГОСТ или ТУ

 

 

Цвет герметика

 

 

Предел прочности при разрыве, мгс/см, не менее

 

 

У-ЗОМ

 

 

ГОСТ 13489-79

 

 

Черный

 

 

25

 

 

КБ-1 (ГС-1)

 

 

ТУ 310-64

 

 

 

 

 

10

 

 

АМ-0;5

 

 

ТУ 84-246-75

 

 

Светло-серый-черный

 

 

1

 

 

КБ-0,5

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

 

ТБ-0,5

 

 

ТУ 38-ЗП № 339-68

 

 

Светло-желтый

 

 

8

 

 

ТМ-0,5

 

 

То же

 

 

Светло-серый

 

 

8

 

Таблица 17

 

 

Наименование компонента

 

 

Гарантийный срок хранения, мес

 

 

Оптимальная температура воздуха при хранении, °С

 

 

Герметизирующие пасты:

 

 

 

 

 

 

 

 

А-0,5; К-1; К-0,5

 

 

12

 

 

10-15

 

 

Т-0,5; У-30

 

 

6

 

 

10-15

 

Необходимые физико-механические испытания тиоколовых герметиков могут быть проведены в строительной лаборатории ремонтно-строительной организации, домостроительного комбината или другой организации.

3.2. Перед процессом герметизации контролируется качество подготовки герметизируемых, поверхностей, т.е. чистота, влажность и правильность устройства основания подгерметик.

3.3. Чистота и влажность поверхности считаются удовлетворительными, если проба тиоколового герметика, нанесенная на испытуемую поверхность, сцепляется с ней и не сворачивается под шпателем.

3.4. При использовании в качестве основания под тиоколовым герметиком компенсирующей пленки или существующего поврежденного тиоколового слоя контролируются:

ширина компенсирующей пленки (последняя должна перекрывать цементно-песчаную заделку и место сопряжения заделки с гранью стеновой панели на 0,5 с каждой стороны);

ширина боковых фасок или граней, остающихся свободными для нанесения герметика (эта ширина должна составлять не менее 2 см);

состояние используемого в качестве основания существующего тиоколового покрытия, оно не должно содержать незавулканизовавшихся частиц герметика, а также участков со значительным количеством трещин или с отслоениями от боковых граней стеновых панелей.

3.5. В процессе приготовления тиоколового герметика контролируются точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если перемешанная масса однородна по цвету без заметных включений черного или желтого цвета.

3.6. В процессе герметизации контролируются качество, конфигурация и размеры пленки тиоколовых герметиков.

3.7. Нанесенная на стык пленка тиоколового герметика не должна иметь раковин, комочков, наплывов и разрывов. Пленка герметика должна иметь такие очертания и размеры, которые обеспечивают надежную воздухо- и водозащиту отремонтированного сопряжения.

3.8. Толщина пленки тиоколового герметика, нанесенного на различные основания, может контролироваться при помощи приспособления конструкции Брегштейнаса.

3.9. В процессе и после нанесения герметизирующей мастики необходимо контролировать величину ее сцепления с бетонными гранями  стеновых   панелей.

3.10. Оценка качества адгезии тиоколовых мастик производится при помощи адгезиометра конструкции (прил.18).

Таблица 18

Техническая характеристика адгезиометра АГ конструкции

 

 

Цена деления шкалы, кгс

 

 

0,5

 

 

Усилие, развиваемое прибором на зацепе, кгс

 

 

0-20

 

 

Измеряемая адгезия при штампе площадью, кгс/см:

 

 

 

 

 

2 см

 

 

0-10

 

 

1 см

 

 

0-20

 

 

Скорость нагружения пружины при скорости вращения 50 об/мин, рукоятки мм/мин

 

 

50

 

 

Усиление на рукоятке при максимальной рабочей нагрузке, кгс

 

 

0,4

 

 

Температурный диапазон работы адгезиометра, °С

 

 

+4 — -10

 

 

Габариты, мм:

 

 

 

 

 

длина

 

 

239

 

 

ширина

 

 

49

 

 

высота

 

 

146

 

 

Масса, кг

 

 

2,1

 

3.11. Качество произведенного ремонта стыков рекомендуется проверять путем контрольных испытаний на воздухопронидаемость (Методы проверки теплозащитных качеств и воздухопроницаемости ограждающих конструкций).

3.12. Измерение воздухопроницаемости стыков осуществляется при помощи дефектоскопа ИВС-2М.

3.13. Выполнение работ по ремонту стыков фиксируется в специальном журнале.

Контроль качества и приемка выполненных работ.

Используемые материалы должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Контрольные испытания материалов проводят при отсутствии их паспортных данных, а также по истечении гарантийных сроков хранения компонентов тиоколовых герметиков. При этом в строительной лаборатории определяют прочность и относительное удлинение их при разрыве.

Контроль качества работ осуществляют на всех стадиях их выполнения в соответствии с картами операционного контроля (табл.19, 20).

Таблица 19

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков самотвердеющими герметиками

 

 

Работы, подлежащие контролю

 

 

Контролируемые параметры, процессы, операции

 

 

Способы и средства контроля

 

 

Время контроля

 

 

Удаление разрушенной цементно-песчаной заделки

 

 

 

Ширина и глубина удаляемой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Очистка полости от остатков раствора

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Смачивание полости перед укладкой заделки

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Восстановление заделки

 

 

 

Ровность поверхности

 

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Подготовка поверхности

 

 

 

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

 

 

Визуально

 

 

 

До нанесения герметика (праймера)

 

 

 

 

 

Просушивание (при необходимости)

 

 

Пробное нанесение герметика

 

 

 

То же

 

 

Устройство базы деформации

 

 

 

Величина обжатия прокладочных герметиков

 

 

Складной метр

 

 

До начала работ

 

 

 

 

 

Правильность стыковки жгутов

 

 

Визуально

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Ширина полимерной пленки

 

 

Складной метр

 

 

До начала работ

 

 

Приготовление герметиков (кроме однокомпонентных) и праймеров

 

 

Наличие паспортов, сроки хранения компонентов

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Чистота посуды

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Температура воздуха

 

 

Термометр

 

 

То же

 

 

 

 

 

Точность дозировки

 

 

Весы

 

 

То же

 

 

 

 

 

Качество перемешивания

 

 

Часы; визуально

 

 

То же

 

 

Нанесение герметиков (праймеров)

 

 

Ширина захода на кромки стыкуемых панелей

 

 

Складной метр

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Толщина слоя

 

 

То же

 

 

То же

 

 

 

 

 

Сплошность слоя

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Отсутствие потеков и пятен герметика на прилегающих к стыку стенах

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Сцепление с основанием

 

 

Адгезиометр

 

 

После нанесения

 

Таблица 20

Карта операционного контроля качества восстановления герметичности стыков ленточным герметиком

 

 

Работы, подлежащие контролю

 

 

Контролируемые параметры, процессы, операции

 

 

Способы и средства контроля

 

 

Время контроля

 

 

Ремонт цементно-песчаной заделки

 

 

Ширина и глубина удаляемой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Очистка полости от остатков раствора

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Ремонт цементно-песчаной заделки

 

 

 

Смачивание полости перед укладкой заделки

 

 

Визуально

 

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Ровность поверхности заделки

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Подготовка основания

 

 

 

Удаление пыли, грязи, жировых пятен, набела

 

 

Визуально

 

 

 

До праймерования

 

 

 

 

 

Выравнивание основания (заделка выбоин и т.п.)

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Просушивание (при необходимости)

 

 

Визуально

 

 

 

То же

 

 

Праймерование

 

 

 

Наличие паспортов на компоненты; сроки их годности

 

 

Визуально

 

 

 

До наклеивания  ленты

 

 

 

 

 

Дозировка компонентов

 

 

Весы

 

 

То же

 

 

 

 

 

Тщательность перемешивания

 

 

Визуально; стеклянная пластинка

 

 

То же

 

 

 

 

 

Конфигурация, сплошность, толщина наносимого слоя

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Наклеивание ленты

 

 

Наличие паспорта; срок годности ленты

 

 

Визуально

 

 

В процессе работ

 

 

 

 

 

Продолжительность перерыва от праймерования до наклеивания

 

 

Часы

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Соблюдение технологии наклеивания и прижима

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

 

 

 

Степень сцепления ленты с основанием

 

 

Адгезиометр

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

Качество защитной окраски

 

 

Визуально

 

 

То же

 

 

Контролируя подготовку герметизируемой поверхности, проверяют ее чистоту и влажность, а также качество устройства основания под герметик. Чистоту и влажность поверхности оценивают, нанося небольшую порцию приготовленного герметика или праймера на испытываемую поверхность. Эти показатели считаются удовлетворительными, если герметик (праймер) сцепляется с поверхностью и не сворачивается под шпателем.

При выполнении работ по ремонту стыков с применением самоклеящейся ленты контролируют качество подготовки поверхности кромок в стыках, нанесения праймера на поверхность бетонных панелей и приклеивания ленты, а также прямолинейность кромок ленты на стыках (допустимое отклонение- не более 5 мм на 1 м стыка) и адгезию ленты к бетонной поверхности.

Адгезию оценивают способом отрыва надрезанного края ленты от бетонной поверхности с использованием специального захвата и динамометра. При удовлетворительном сцеплении лента разрывается без отслаивания кромок. Адгезия ленты с бетоном — не менее 0,3 МПа.

Запрещается: применять ленту герлен и праймер, срок годности которых истек; разбавлять праймер растворителями, не указанными в паспорте; нарушать технологию приготовления праймера; разжижать ленточные герметики и использовать их в качестве праймера; обрабатывать праймером и наклеив ленту на влажное основание;  производить работы при до снеге и температуре наружного воздуха ниже 10 °С.

В процессе приготовления тиоколовых герметиков контролируют точность дозировки и качество перемешивания компонентов. Компоненты дозируют в соответствии с рецептурой. Качество механического перемешивания герметика проверяют нанесением небольшой порции его на чистое стекло размерами 100x50x5 мм. Качество перемешивания считается удовлетворительным, если на стекле не обнаруживаются частицы неперемешанной вулканизирующей пасты.

При подготовке полиизобутиленовой мастики контролируют температуру ее нагрева.

Перед нанесением герметиков проверяют чистоту посуд инструментов, а в процессе нанесения контролируют качество, конфигурацию и размеры пленки тиоколового герметика слоя полиизобутиленовой мастики.

При приемке работ проверяют внешний вид стыка, габариты и адгезию уложенного герметика. Пленка тиоколового герметика или слой полиизобутиленовой мастики не должны иметь раковин, наплывов и других дефектов. Толщина пленки тиоколового герметика должна составлять 2,0…2,5 мм, а при нанесении непосредственно на прочное цементно-песчаное основание — 4…6 мм. Толщина слоя полиизобутиленовой мастики — 20.,.30м

Качество адгезии тиоколовых герметиков устанавливают гезиометром АГ. Адгезию полиизобутиленовой мастики контролируют способом отрыва полосы масти длиной 100… 150 мм от поверхности стыка. Она считается удовлетворительной, если мастика не отрывается от герметизируемой поверхности, а расслаивается.

Актами на скрытые работыоформляются: восстановление цементно-песчаной заделки; подготовка поверхности; устройство базы деформации (для самотвердеющих герметиков); приготовление праймеров и герметиков; армирование нетвердеющих герметиков.

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ.

А. Материалы для герметизации швов.

Таблица 21

 

 

Наименование

 

 

Марка

 

 

Единица измерения

 

 

Количество на 100 м стыка

 

 

Основание к принятым нормам

 

 

Герметик тиоколовой двухкомпонентный

 

 

АМ-0,5

 

 

кг

 

 

32

 

 

Установлено опытным путем

 

 

Паста герметизирующая

 

 

А-0,5

 

 

»

 

 

25

 

 

В соответствии с рецептурой

 

 

Паста вулканизирующая

 

 

№ 30

 

 

»

 

 

7

 

 

То же

 

 

Пленка полиэтиленовая техническая

 

 

 

 

 

м

 

 

105

 

 

Установлено опытным путем

 

Б. Машины, инструменты, приборы, приспособления, необходимые при осуществлении работ по ремонту стыков (на одно звено рабочих)

Таблица 22

 

 

Наименование

 

 

Тип

 

 

Марка

 

 

Число

 

 

Инструмент для вскрытия стыков (стыкорез)

 

 

Конструкция

 

 

 

 

1

 

 

Устройство для приклеивания полимерных пленок к цементно-песчаному основанию стыков

 

 

то же

 

 

 

 

1

 

 

Сушилка

 

 

»

 

 

 

 

1

 

 

Устройство для механического перемешивания компонентов герметизирующих мастик

 

 

»

 

 

 

 

1

 

 

Пистолет для нанесения герметизирующих мастик

 

 

»

 

 

 

 

1

 

 

Адгезиометр

 

 

»

 

 

АГ

 

 

1

 

 

Шпатели:

 

 

ШСД-100

 

 

 

 

1

 

 

а) стальной

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

б) деревянный с резиновым наконечником

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

  1. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА РАБОЧИХ.

5.1. При производстве работ по герметизации стыков наружных стеновых панелей полносборных жилых домов следует строго соблюдать правила техники безопасности в соответствии со СНиП

5.2. Перед началом работ рабочие должны пройти инструктаж по технике безопасности на рабочем месте. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале.

5.3. К выполнению работ с подвесных подъемных люлек и вышек допускаются лица не моложе 18 лет, обученные по специальным программам и сдавшие экзамен с получением необходимого удостоверения, прошедшие инструктаж и медицинский осмотр.

5.4. В случае каких-либо неисправностей вышки и люльки нужно немедленно прекратить работу и опустить вышку или люльку вниз.

5.5. Консоли для подвесных люлек крепятся к надежным конструкциям здания в соответствии с проектом или инструкцией. Запрещается опирать консоли на карнизы здания, парапетные стенки из ветхой кладки и другие ненадежные элементы здания, выступающие над кровлей. Использование деревянных консолей запрещается.

5.6. Рабочие, занятые на демонтаже и перестановке консолей, снабжаются предохранительными поясами и страховыми веревками, прикрепленными к надежным частям здания.

5.7. При опускании люльки на барабанах должно оставаться не менее чем по два витка грузовых канатов. Во время работы люльки необходимо систематически следить за тем, чтобы грузовые канаты наматывались равномерно на барабаны и не соскальзывали с них.

5.8. Подвесные подъемные люльки подвергаются техническому освидетельствованию каждые 12 мес.

В процессе эксплуатации периодический осмотр люльки выполняется через каждые 10 дней лицом, ответственным за безопасное состояние люльки, а текущий осмотр производится ежедневно производителем работ (мастером).

5.9. Рабочие, занятые на удалении из стыков цементно-песчаного раствора, должны иметь защитные очки и респираторы.

5.10. При работе с герметиками и растворителями запрещается пользоваться открытым огнем.

5.11. Для защиты кожных покровов от воздействия герметиков и растворителей следует пользоваться спецодеждой, резиновыми перчатками, защитными мазями или пастами.

Очистку рук от незавулканизировавшегося герметика рекомендуется производить ветошью, смоченной в керосине или уайт-спирите с последующим мытьем рук теплой водой с мылом.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И МЕТОДЫ ТРУДА РАБОЧИХ.

А. Последовательность и приемы выполнения работ.

6.1. Работу по ремонту стыков между наружными стеновыми панелями следует выполнять звеньями рабочих, состоящими каждое из 3-х человек (один штукатур 4-го разр., один — 3-го разр. и один — 2-го разр.) или рабочими других специальностей, подготовленными для ведения работ по ремонту стыков с использованием полимерных материалов.

6.2. Работы, выполняемые каждым звеном, распределяются следующим образом.

Двое рабочих, находящихся на люльке, выполняют все операции по ремонту стыков. Третий рабочий подготавливает герметик, т.е. дозирует и перемешивает компоненты тиоколовой мастики, обслуживает лебедку (если люлька не самоподъемная), помогает при перенавеске и перемещении ее по земле. В оставшееся время этот рабочий непосредственно с земли и подмостей выполняет все операции по герметизации горизонтальных и вертикальных стыков первого этажа.

6.3. Перечень всех работ, подлежащих выполнению при герметизации, трудовые затраты по их производству и стоимости этих затрат приведены в калькуляции трудовых затрат (табл.23). Потребные материально-технические ресурсы приведены в табл.21-22.

  1. Калькуляция трудовых затрат (на 100 м швов и  стыков).

Таблица 23

 

 

Наименование работ

 

 

Единица измерения

 

 

Объем работ

 

 

Н. вр. на единицу измерения, чел.-ч

 

 

Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч

 

 

Приготовление тиоколовой мастики с тщательным перемешиванием компонентов на мешалке конструкции

 

 

100 м стыка

 

 

1

 

 

0,26

 

 

0,26

 

 

Расчистка поверхности стыка от поврежденного тиоколового герметика, а также от пыли и грязи

 

 

то же

 

 

1

 

 

2,5

 

 

2,5

 

 

Расчистка полости стыка от потерявших свои свойства тиоколовых и нетвердеющих герметиков, упругих прокладок, удаление непрочной цементно-песчаной стяжки с использованием стыкореза конструкции, устройство нового основания из цементно-песчаного раствора

 

 

»

 

 

1

 

 

16

 

 

16

 

 

Приклеивание полимерной пленки к цементно-песчаному основанию горизонтальных и вертикальных стыков

 

 

»

 

 

1

 

 

4

 

 

4

 

Герметизация швов  нанесением тиоколовой мастики толщиной слоя 2-2,5 мм на поверхность вертикальных и горизонтальных стыков с последующим разравниванием

 

 

100 м стыка

 

 

1

 

 

12,75

 

 

12,75

 

 

РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ ПО ЗАМЕНЕ ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ ГИДРОИЗОЛЯЦИИ КИРПИЧНЫХ СТЕН.

Без рубрики

ТИПОВАЯ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ  КАРТА (ТТК)

  1.  ОБЩИЕ  УКАЗАНИЯ

Замена горизонтальной гидроизоляции из рулонных материалов на отдельных участках существующих стен (рис. 1, а — б) выполняется в соответствии с настоящей технологической картой.

Перед началом работ по замене горизонтальной гидроизоляции должны быть выполнены работы по усилению фундамента (если это требуется по проекту).

 

  1. ПРИЕМЫ  И  СРЕДСТВА  ПРОИЗВОДСТВА  РАБОТ.

 

  1. При протяженности нарушенного гидроизоляционного слоя до 1,5 м работы производить одновременно на всем участке. При большей длине нарушенной гидроизоляции или при отсутствии последней, герметизация швов должна  выполняться отдельными участками.

 

  1. Приступая к замене гидроизоляции на протяжении более 1,5 м разделить стены здания на отдельные участки длиной 1 — 1,5 м и установить очередность производства работ. При этом предусматривать одновременную работу на участках, отстоящих друг от друга не менее чем на 3 — 3,5 м (рис. 1, б).

 

  1. При расположении гидроизоляционного слоя выше уровня земли и ниже пола первого этажа,  герметизация швов должна выполняться с наружной стороны стены. Этого же способа придерживаться и при заглубленном слое гидроизоляции ниже уровня земли (до 1 м). При расположении гидроизоляционного слоя ниже уровня земли более чем на 1 м, но выше пола подвала, работы выполнять внутри помещения.

 

Для выполнения работ обнажить места устройства нового гидроизоляционного слоя путем разборки отмостки, тротуара и отрывки траншей или котлованов на всю длину нарушенного слоя гидроизоляции. При глубине траншей свыше 1 м устанавливать крепление стенок или отрывать траншеи с откосами.

 

Устанавливая последовательность производства работ на захватках, начало работ на каждом участке назначать с интервалом 7 суток после окончания работ на смежном участке.

 

  1. После обнажения места устройства изоляции на проектной отметке при помощи отбойных молотков пробить в кирпичной стене сквозную горизонтальную борозду высотой в 2 — 4 ряда кирпичной кладки в границах захватки. Верх борозды расположить под тычковым рядом кладки.

 

Нижнюю поверхность борозд очистить металлическими щетками и промыть водой.

 

  1. Очищенную и промытую поверхность борозды выровнять цементным раствором. На следующие сутки по затвердевшему раствору уложить гидроизоляцию из двух слоев рубероида или толя на битумной мастике в первом случае и на каменноугольной смоле во втором случае.

 

При устройстве гидроизоляционного слоя по выровненному основанию уложить на битуме первый слой рубероида, оставляя, с одной стороны завернутый свободный конец длиной не менее 20 см для устройства надежного сопряжения со следующим участком.  Затем первый слой промазать битумом и уложить второй слой, также оставляя свободный свернутый конец длиной не менее 20 см.

 

  1. После устройства гидроизоляционного ковра, покрытого сверху битумом (или смолой), произвести укладку первого и последующих рядов кирпичной кладки на жирном цементном растворе состава 1:1 или 1:2.

 

 

КОНТРОЛЬ  КАЧЕСТВА  РАБОТ.

Технические требования

Толщина слоя мастик при наклейке рулонного ковра, мм:

 

 

— горячих битумных

 

 

 

2,0;

 

 

 

— холодных битумных

 

 

0,8.

 

 

Предельные отклонения толщины каждого слоя мастик                                  10%.

Температура при нанесении мастик, °С:

 

 

— горячих битумных

 

 

 

+160;

 

 

 

— предельное отклонение

 

 

 

+20;

 

 

 

— дегтевых

 

 

 

+130;

 

 

 

— предельное отклонение

 

 

+10.

 

 

Прочность сцепления с основанием и между собой гидроизоляционного ковра при сплошной мастичной  прослойке эмульсионных составов  не менее 0,5 МПа.

Не допускаются:

— наличие пузырей, вздутий, воздушных мешков, разрывов, вмятин, проколов, губчатого строения, потеков и наплывов на поверхности покрытия.

Требования к качеству применяемых материалов

Полотна рулонных материалов не должны иметь дыр, разрывов, складок и надрывов кромок. Рулоны должны иметь ровные торцы. При раскатке рулонов полотна не должны быть слипшимися.

Приемка и поставка материалов производится партиями. Каждый рулон должен быть снабжен этикеткой.

На этикетке должно быть указано:

— наименование предприятия-изготовителя;

— наименование материала и его марка;

— назначение материала;

— номер партии и дата выпуска;

— обозначение стандарта.

Каждая партия должна сопровождаться документом о качестве.

Рулоны должны храниться в сухих помещениях в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте.

Гарантийный срок хранения — один год со дня изготовления.

  1. В процессе наклейки рулонной изоляции контролируются:

— температура воздуха;

— соответствие вида приклеивающей мастики виду наклеиваемого рулонного материала;

— температура приклеивающей мастики;

— соблюдение технологии наклейки изоляционных слоев.

  1. При производстве работ в отрицательных температурах необходимо соблюдать следующие требования:

— изолируемая поверхность должна быть очищена от инея, снега и наледи, высушена до 5% влажности и прогрета до температуры не ниже 10 °С;

— рулонные материалы перед наклейкой должны выдерживаться в течение 20 ч при температуре не менее 15 °С и подаваться к рабочему месту в утепленной таре.

  1. Вид приклеивающей мастики выбирается в зависимости от применяемого рулонного материала.
  2. Нанесение мастики на изолируемую поверхность в процессе наклейки не должно опережать промазку полотнища более чем на 500 мм. Толщина слоя мастик при наклейке рулонного ковра должна быть: горячих битумных — 0,2 мм, холодных битумных — 0,8 мм (предельные отклонения  10%).
  3. Наклейка полотнищ последующего слоя покрытия должна производиться после остывания и затвердевания мастики в предыдущем слое.

Состав операций и средства контроля качества производства работ приведены в таблице 2.

 

ТЕХНИКА  БЕЗОПАСНОСТИ.

Общие требования

  1. К работе могут быть допущены лица не моложе 18 лет после прохождения вводного (общего) инструктажа по технике безопасности.

 

  1. Каждый изолировщик перед поступлением на работу должен пройти медицинский осмотр.

 

  1. Перед началом работы изолировщик должен надеть и застегнуть спецодежду.

 

  1. При изолировке в траншеях перед началом работы производитель работ или мастер должен проверить устойчивость откосов и прочность креплений траншей, в которых должна производиться работа.

 

  1. Приступая к работам необходимо:

 

а) подготовить необходимый инструмент и проверить его исправность, а также исправность конусных бачков и ведер для подачи горячего битума к месту работ;

 

б) убедиться в наличии полного комплекта средств тушения пожара (пенные огнетушители, лопаты и сухой песок);

 

в) проверить, свободны ли проходы к месту работ.

 

Обязанности изолировщика во время работы

 

  1. Изолировщик должен выполнять только ту работу, которая ему поручена.

 

  1. Работать электрифицированным инструментом (электроклещи, электрощетки, электроножницы, электродрели и т. д.) разрешается только тем изолировщикам, которые имеют удостоверение на производство этих работ.

 

  1. Работать электроинструментом с поврежденной изоляцией запрещается.

 

  1. При работе ручным электрифицированным инструментом следует надевать резиновые перчатки и стоять на резиновом коврике или пользоваться резиновыми галошами.

 

  1. Применение этилированного бензина в качестве растворителя, а также использование его для промывки деталей, инструментов и мытья рук запрещается.

 

  1. Во время работы изолировщика в траншеях последние должны быть ограждены в опасных местах надежными перилами высотой 1 м. В темное время суток вблизи     траншей должны быть поставлены световые сигналы.

 

  1. В местах переходов через каналы и траншеи должны быть устроены мостики шириной не менее 0,8 м с перилами.

 

  1. Спускаться в траншеи или котлованы можно только по приставным лестницам; становиться на распорки крепления запрещается.

 

  1. Во избежание обрушения грунта нельзя размещать изоляционные материалы непосредственно у бровки траншеи (котлована, выемки).

 

  1. Раскрой рулонных гидроизоляционных материалов следует производить на ровной площадке. Выполнять эту работу на высоте (на лесах.) запрещается.

Меры безопасности при приготовлении и переноске мастики

  1. Место варки и разогревания мастики должно находиться на расстоянии не менее 50 м от деревянных строений и складов.

 

  1. Площадку, предназначенную для установки варочного котла, необходимо очистить от строительных материалов, мусора и выровнять.

 

  1. До установки битумоварочный котел должен быть проверен мастером или производителем работ.

 

  1. Котлы должны иметь обшитые сталью крышки, которые в случае вспышки (для прекращения доступа воздуха к горящей массе) нужно плотно закрывать.

 

  1. При приготовлении битумной мастики заполнять битумоварочные котлы разрешается не более чем на три четверти емкости.

 

  1. Чтобы предотвратить выплескивание расплавленной мастики, загружать битумоварочные котлы новыми порциями битума или песка следует осторожно, плавно спуская их по стенке котла.

 

  1. При перемешивании мастик в котле, заполнении бачков горячим битумом изолировщик должен находиться с подветренной стороны.

Наклоняться над котлом во время варки мастики и при ее перевешивании запрещается.

 

  1. Наливать горячую мастику в бачок разрешается только специальным черпаком (дозировочный ковш) или через кран.

 

  1. Горячие мастики следует переносить в конусных бачках, наполненных не более чем на три четверти емкости. При этом надо пользоваться специальными держателями с рукоятками, приспособлениями для переноски бачка двумя рабочими.

 

  1. Применять плечевые шесты, а также переносить мастику в траншеи, котлованы и т. д. по лестницам и стремянкам запрещается.

 

  1. Опускать бачок или конусное ведро с мастикой на дно траншеи (котлована, приямка) разрешается только по вертикали при помощи крюка на прочной, проверенной веревке.

 

  1. Рабочий, опускающий бачок с мастикой, должен стоить на надежной не прогибающейся опоре, а рабочие, находящиеся в траншее (котловане) должны при опускании бачка отойти в сторону. Брать бачок (конусное ведро) разрешается только после того, как он будет опущен.

 

  1. Для приготовления 6uтyмныx мастик разрешается пользоваться только исправным инструментом и тарой, не имеющей течи.

 

  1. В местах производства гидроизоляционных работ, а также приготовления мастик курить категорически запрещается.

 

 

  1. На видных местах рабочей площадки, где производятся изолированные работы и варка битума и мастики, должны быть вывешены плакаты, предупредительные надписи и краткие инструкции по техничке безопасности.

 

  1. Места варки и хранения мастик и битума в темное время суток и во время тумана должны быть хорошо освещены.

 

  1. Рабочее место у котлов, место разогрева битума, а также проходы для его подноски необходимо регулярно очищать от мусора и строительных материалов, а в зимнее время посыпать песком.

 

  1. Температура битума в момент приготовления праймера (смесь битума с бензином) не должна превышать 70 °С. При этом разогретый битум следует вливать в бензин, а не наоборот и перемешивать деревянными мешалками.

 

Приготовлять праймер следует на расстоянии не менее 50 м от места разогрева битума.

 

  1. Применять этилированный бензин для приготовления праймера запрещается.

 

  1. Праймер необходимо хранить в металлических бочках с завинчивающимися крышками из меди или другого металла, которые не образуют искр.

 

Отвинчивать пробки при помощи зубила или молотка даже пустых сосудов из-под праймера или бензина запрещается.

 

  1. Во избежание пожара место, где был пролит праймер или бензин, следует немедленно засыпать песком или землей.

 

График выполнения работприведен в таблице 3.

 

Калькуляция трудовых затратприведена в таблице 4.

 

График выполнения работ и калькуляция трудовых затрат составлены на устройство гидроизоляции на участке площадью 67,6 м

 

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ОКРАШИВАНИЕ. ПОДГОТОВКА ДЕРЕВЯННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на малярные работы, для подготовки поверхностей под окрашивание (подготовка деревянных поверхностей).

  ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ К ОКРАСКЕ.

При лакокрасочной отделке поверхности выполняют ряд операций, которые сводятся в четыре грунты: I — подготовка поверхности; II — обработка поверхности; III — окраска поверхности; IV — отделка окрашенной поверхности.

Подготовка деревянных поверхностей столярных изделий под масляную окраску

Столярные изделия должны поступать на строительную площадку подготовленными к окраске. Перед окраской они должны быть очищены от пыли, грязи, брызг раствора и протерты сухой ветошью.

Очистка выполняется стальным шпателем. Выступившие после усушки древесины сучки и засмолы вырубаются на глубину 2…3 мм при помощи стамески. Одновременно производится зачистка поверхностей от шероховатостей. Крупные дефекты исправляются столяром. Двери и окна должны быть подогнаны и остеклены.

Подготовка деревянных дощатых полов под окраску

Поверхность пола очищается от мусора и пыли. Небольшие площади полов очищаются лещадью, пыль подметается. При больших объемах работ полы очищаются паркетошлифовальной машиной, заправленной крупнозернистой шлифовальной шкуркой. Пыль убирается пылесосом. Мыть деревянные полы для очистки не рекомендуется, так как влажные полы значительно задерживают выполнение последующих технологических процессов.

Перечень операций при отделке водными, эмульсионными и безводными малярными составами приведен в табл.1.1, 1.2. Количество выполняемых технологических операций, прежде всего, зависит от вида лакокрасочного покрытия и требований к его качеству, а также от качества поверхности и материала отделываемой конструкции. Расход малярных составов определяется видом отделочного покрытия и качеством поверхности отделываемой конструкции.

Таблица 1.1

Технологические операции, выполняемые при отделке поверхности водными и эмульсионными малярными составами внутри зданий

 

 

Технологи-

ческие операции

 

 

 

 

Покраска фасада водными составами

 

 

 

 

 

 

Покраска фасада эмульсионными составами

 

 

 

 

 

 

 

 

Клеевая

 

 

 

 

 

 

 

 

Известковая

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Поливинилацетатная

 

 

 

 

 

 

 

Простая

 

 

Улучшен-

ная

 

 

Высокока-

чествен-

ная

 

 

Силикат-

ная

 

 

По штукатурке и бетону

 

 

По кирпичу и древесине

 

 

Цемент-

ная

 

 

Простая

 

 

Улучшен-

ная

 

 

Высокока-     чествен-

ная

 

 

Подготовка поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Очистка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Смачивание водой

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

Сглаживание поверхности

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Расшивка трещин

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Обработка поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Первое грунтование

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Частичное подмазывание с огрунтовкой

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование подмазанных мест

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Первое сплошное шпатлевание

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

Второе шпатлевание

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

Окрашивание поверхности

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Первая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Вторая окраска

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Отделка окрашенной поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Флейцевание, торцевание, накатка рисунка, набрызг и др.

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

При подготовке поверхности под окраску выполняются следующие операции: очистка, сглаживание, расшивка трещин, вырезка сучков и засмолов, а также (при необходимости) сушка штукатурки, бетона и древесины (табл.1.1, 1.2).

Вручную сглаживают поверхности лещадью (песчаным камнем, кирпичом), пемзой или торцом куска древесины. При механизированном сглаживании используют универсальные затирочно-шлифовальные машинки, созданные на базе пневмо- и электродрелей (рис.1).

 

Эти машины имеют сменное рабочее оборудование: диски с вкладышами из пемзы, дерева, лещадного или наждачного камня для сглаживания и очистки оштукатуренной или шлифовки шпатлеванной поверхности; диск с фетровыми накладками для сглаживания свеженанесенной шпатлевки; диск со стальной щеткой для очистки поверхности от ржавчины и старой краски и т.п., обеспечивающие выполнение целого ряда операций, связанных с подготовкой поверхностей под окраску.

Таблица 1.2

Технологические операции, выполняемые при отделке поверхности масляными и синтетическими составами внутри зданий

 

 

Технологические операции

 

 

 

 

 

Вид окраски

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

По древесине

 

 

 

 

 

 

 

 

Простая

 

 

Улучшенная

 

 

Высококачественная

 

 

Подготовка поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Очистка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Сглаживание поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

Вырезка сучков и засмолов с расшивкой щелей

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Расшивка трещин

 

 

 

 

 

 

 

 

Обработка поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Проолифка грунтование

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Частичная подмазка с грунтовкой подмазанных мест

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование подмазанных мест

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Сплошное шпатлевание

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Второе сплошное шпатлевание

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

Проолифка грунтование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

Окрашивание поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Первая покраска фасада

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Флейцевание

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Вторая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Отделка окрашенной поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Флейцевание, торцевание, накатка рисунка, набрызг

 

 

 

 

+

 

 

+

 

Очистка поверхности.Удаление брызг, потеков раствора маляры выполняют металлическими скребком, шпателем и щеткой. Пыль с поверхности снимают волосяной щеткой (кистью) или пылесосом. Вначале подготавливают потолки, а затем стены.

Сглаживание поверхности.Маляры при помощи приспособлений, снабженных лещадным камнем, металлической сеткой, пемзой или бруском из древесины, обрабатывают отдельные участки или сплошь отделываемую поверхность. В случае использования в затирочном слое штукатурки сухих смесей и растворов на мелком песке операция по сглаживанию поверхности не выполняется.

Расшивка трещин.Маляры осматривают поверхности и видимые невооруженным глазом трещины раскрывают металлическим Шпателем или штукатурным ножом на глубину до 2 мм. Данная операция выполняется движением лезвия шпателя или ножа вдоль трещины.

Вырезка сучков и засмолов.Выпадающие сучки маляры удаляют путем высверливания или вырубки стамеской с последующей заделкой деревянной пробкой на клею. Засмолы снимают тщательно стамеской.

Сушка поверхностных слоев.Снижение влажности материала в отделываемой конструкции до требуемых значений (табл.1.3) осуществляют тепловым или тепловентиляционным способом.

Таблица 1.3

Допустимая влажность материала W,%, в поверхностных слоях отделываемых конструкций

 

 

 

Материал поверхностного слоя

 

 

 

 

Вид окраски

 

 

 

 

 

 

 

Водными составами

 

 

Эмульсионными составами

 

 

Масляными составами

 

 

Синтетическими составами

 

 

Древесина

 

 

15

 

 

12

 

 

12

 

 

10

 

 

При тепловентиляционном способе сушки воздухонагреватель размещают снаружи здания и подогретый наружный воздух подают в помещения. Воздухонагревательные установки типа УСВ имеют теплопроизводительность от 42 до 420 тыс. кДж/ч, производительность по воздуху от 250 до 4500 м/ч. В процессе сушки измеряют температуру воздуха в помещении и влажность материала отделываемой конструкции.

 

Свойства материалов из дерева.

Дерево как строительный материал хорошо поддается обработке, обладает высокой прочностью на растяжение, сжатие и изгиб, малым объемным весом, тепло- и звукопроводностью. Однако этот материал имеет ряд недостатков: легко подвергается возгоранию и загниванию, впитывает влагу, неоднороден по строению.

Для правильного и целесообразного применения и увеличения срока службы древесины необходимо знать ее свойства.

Основная часть дерева — ствол, нижняя часть (большего диаметра) которого называется комлем, или нижним отрубом, а верхняя — вершиной, или верхним отрубом.

Древесина — наиболее плотная и прочная часть ствола. Она состоит из ряда концентрических годичных колец особо ярко выраженных на деревьях хвойных пород. Каждый годичный слой состоит из весенней (внутренней), более светлой древесины и летней (наружной), более темной. Чем больший процент летней древесины на срезе ствола, тем более прочным считается материал.

В центре сечения ствола расположена сердцевина — наиболее ранняя часть образования ствола. В техническом отношении она значительно хуже древесины, состоит из тонкостенных клеток и представляет собой рыхлую ткань.

Различают две основные группы пород дерева: хвойные (сосна, ель, лиственница, пихта, кедр) и лиственные (дуб, бук, граб, клен, ясень, береза, ольха, каштан, липа, орех и др.).

В строительстве наиболее широко применяют хвойные породы. Лиственные же больше используют при изготовлении мебели и других деревянных изделий.

Лиственные породы.Дуб.Твердый, прочный, вязкий, стойкий к загниванию материал. Применяется в основном для изготовления подземных конструкций. Имеет красивую текстуру, хорошо обрабатывается, благодаря чему широко применяется в мебельной промышленности и для дорогой отделки в строительстве (паркет, панели, внутриквартирные лестницы и т.п.).

Бук.Имеет твердую и прочную древесину, но легко поддается загниванию. Применяется преимущественно для изготовления столярных изделий и при отделочных работах.

Граб.Древесина при сушке сильно коробится, ствол в своем сечении неправильной формы и редко бывает прямым, поэтому в строительстве почти не применяется.

Такие породы, как береза, липа, клен, ольха, орех в строительстве почти не применяются. Основное назначение — для изготовления мебели и дорогостоящей отделки. Осина применяется для изготовления гонта на кровлю.

Хвойные породы.Сосна.Наиболее распространенный в строительстве материал. Древесина ее в основном крепкая, гибкая, смолистая, хорошо сопротивляется загниванию, при интенсивной сушке коробится, но трескается мало. Благодаря малому количеству на основной части ствола веток дает возможность получить хороший пиломатериал.

Ель.Древесина менее крепкая и стойкая, чем у сосны, менее смолиста, поэтому лучше поддается склеиванию. Однако из-за большого количества крепких сучков труднее обрабатывается.

Лиственница.Более смолистая, чем сосна, прочнее ее, значительно устойчивее против загнивания. Древесина при сушке растрескивается, что ограничивает ее применение в гвоздевых конструкциях и столярных изделиях.

Пихта.Обладает легкой, мягкой и упругой древесиной. Смолистых веществ в древесине нет, что делает ее неустойчивой к загниванию. Применяется в открытых (неоштукатуренных) конструкциях, защищенных от атмосферных осадков. Применение в производстве столярных изделий ограничено.

Кедр.Имеет легкую смолистую древесину с красивой текстурой (расположение годовых слоев на продольном срезе). По прочности слабее сосны. Применяется для изготовления столярных изделий.

Пороки древесины.Во время роста, а также при валке, транспортировании, хранении и сушке у дерева нередко появляется ряд дефектов, ограничивающих его применение в строительстве.

Основными пороками древесины являются следующие.

Косослой —винтообразное размещение волокон вокруг продольной оси ствола. Встречается во всех породах. Распиловка такой древесины на доски нежелательна. При значительном косослое бревна применяют в целом виде во второстепенных конструкциях.

Свилеватость —волнообразное или путаное расположение волокон, затрудняющее обработку древесины.

Трещиныразличают морозобойные, сердцевинные, отлупы и воздушные. Все они способствуют преждевременному загниванию древесины и порче конструкций.

Сучки— основания ветвей дерева, находящиеся в древесине. Сучки бывают сросшиеся (здоровые) и несросшиеся (выпадающие); окрашенные, рыхлые и табачные (в зависимости от степени гниения).

Сросшиеся сучки мало влияют на качество древесины, а выпадающие ограничивают ее применение в конструкциях, работающих на растяжение и изгиб. Древесину с окрашенными, а в особенности с рыхлыми и табачными сучками до удаления места расположения сучка в строительстве не применяют. Как правило, такие сучки не только загнивают сами, но и вызывают гниение здоровой древесины.

Червоточина— повреждение древесины насекомыми-вредителями, главным образом их личинками. Наибольший вред приносят жук-короед, который портит древесину непосредственно под корой; жук-усач, повреждающий древесину на глубине более 5 см; жук-долгоносик, протачивающий в древесине большое количество ходов.

Гниениедревесины есть разложение ее клеток, сопровождающееся изменением цвета, растрескиванием в продольном или поперечном направлениях и превращением древесины в бурую массу, рассыпающуюся при прикосновении в труху. Гниение вызывается грибом, поражающим древесину.

Наиболее опасные грибы, которые разрушают конструкции целых зданий, — домовой настоящий, домовой пленчатый и домовой белый.

Антисептирование и огнезащита древесины.При строительстве дома необходимо в первую очередь принять такие конструктивные и эксплуатационные меры, которые предотвращают появление и развитие гнили в деревянных конструкциях, например, устраивать изоляцию между деревянными элементами и каменной или кирпичной кладкой, а также продухи в цокольной части для проветривания подполья, ликвидировать источники увлажнения и т.п. Если указанные меры принять невозможно (в деревянных стульях фундамента, в обшивке перегородок под штукатурку, при устройстве полов на лагах непосредственно по грунту и т.п.), применяют химические меры борьбы с гниением древесины — антисептирование.

Основными химическими веществами, применяемыми при антисептировании, или антисептиками, являются фтористый натрий и хлористый цинк.

Фтористый натрий —основной антисептик, применяемый в деревянных конструкциях внутри помещений. Водный раствор его относительно легко проникает в древесину. Может применяться в комбинации с другими антисептиками.

Состав антисептика на 100 л раствора:

фтористый натрий — 3,0 кг;

краситель — 0,05 кг;

вода — 97 л.

Хлористый цинкпо качеству ниже фтористого натрия, легко вымывается водой. Если к древесине, пропитанной хлористым цинком, прилегают металлические изделия, то они сильно коррозируют.

Состав антисептика на 100 л раствора:

хлористый цинк — 5 кг;

краситель — 0,05 кг;

вода — 95 л.

Указанные антисептики — порошки, легко растворимые в воде. Поверхность древесины дважды опрыскивают или обмазывают раствором; повторную обработку выполняют через 2-4 ч. Расход раствора при таком антисептировании составляет 0,6-0,8 л на 1 м обрабатываемой поверхности древесины.

При антисептировании конструкций, находящихся на открытом воздухе или в грунте, лучшими являются следующие маслянистые антисептики, не растворимые в воде.

Каменноугольное креозотовое масло— жидкость темно-коричневого (почти черного) цвета со специфическим резким запахом, ограничивающим его применение во внутренних деревянных конструкциях. Применяется с растворителем (нефтяным топливом, сольвентнафтой и зеленым маслом) в соотношении 1:1.

Древесный деготь(смола) — густая жидкость темного цвета. Применяется в основном для промазки подземных конструкций и мест соприкосновения дерева с кладкой или бетоном.

Зеленое масло— применяется в основном в виде добавки к креозотовому маслу, а также самостоятельно.

Способ употребления указанных антисептиков — обмазка (лучше в подогретом виде) кистью.

Открытые деревянные конструкции (стропильная система), а также закрытые (оштукатуренные перегородки, балки перекрытий), находящиеся в непосредственной близости к отопительным печам, дымоходам, трубам и выполненные с нарушением противопожарных правил при строительстве, могут стать причиной возникновения или распространения пожара. Поэтому в первую очередь необходимо строго придерживаться конструктивных мероприятий, которые предупреждают возникновение пожара. Огнезащитные средства могут только помешать его быстрому распространению. К таким средствам относятся следующие огнезащитные покраски.

  1. Раствор для поверхностной пропитки (в %):

фосфорнокислый аммоний — 20;

сернокислый аммоний — 5;

соляровый контакт — 3;

вода — 72.

Наносится опрыскиванием или кистью два раза с перерывом от 4 до 24 ч. Расход на 1 м поверхности — 1,1 кг раствора.

  1. Силикатная краска (в г/м):

жидкое стекло (натровое) — 185;

мел — 185;

глицерин — 10;

цинковые белила — 10;

вода — 110.

Наносится опрыскиванием или кистью два раза с перерывом не менее 12 ч. Нормальный цвет — белый. Пригодна для работы в течение 8 ч после приготовления.

  1. Суперфосфатная обмазка (в г/м):

суперфосфат — 1400;

вода — 600.

Наносится кистью два раза. Нормальный цвет — белый. Пригодна для работы в течение 6 ч после приготовления.

Строительно-технологические свойства древесины.Влажностью древесиныназывается отношение веса содержащейся в ней воды к массе древесины, высушенной до абсолютно сухого состояния, выраженное в процентах.

По влажности различают древесину воздушно-сухую (влажностью не более 20%), сырую (влажностью от 20 до 50%) и свежесрубленную или сплавную (влажностью более 50%).

До заданной степени влажности древесину сушат естественным путем (длительно хранят на воздухе в защищенных временной крышей штабелях) или искусственным путем (в специальных сушилках).

При высыхании древесина изменяется в объеме — усыхает, причем усушка древесины по поперечному сечению ствола происходит неравномерно.

Растрескивание древесины происходит вследствие ее неравномерной усушки в разных направлениях, а также в наружных и внутренних слоях. Трещины образуются сначала в торцах, а затем вдоль бревна или доски. При умелой сушке лесных материалов можно добиться незначительного растрескивания древесины или вовсе избежать появления трещин.

Коробление древесины происходит при ее высыхании вследствие неравномерной усушки в разных направлениях. Доски, выпиленные из сырого бревна, при высыхании коробятся в поперечном сечении таким образом, что поверхность, более удаленная от сердцевины бревна, становится вогнутой, а более близкая к сердцевине бревна — выпуклой. Доска, выпиленная из сердцевинной части бревна, становится более тонкой в кромках, чем в середине сечения.

Разбухание древесины происходит от насыщения ее влагой и сопровождается неравномерным увеличением размеров материала аналогично уменьшению размеров при усушке древесины.

Цвет является характерным признаком древесины. По цвету можно определить породу древесины, ее качество. Здоровая древесина имеет ровный цвет; пятна и полосы указывают на начало загнивания древесины. Натуральная окраска, блеск от пересечения сердцевинных лучей, своеобразное расположение волокон создают текстуру древесины данной породы. Текстура у разных пород древесины различна: гладкая (у самшита), шероховатая (у дуба), косослойная, свилеватая и т.п. Текстура древесины широко используется при производстве отделочных работ.

Запах древесины, своеобразный для каждой породы, также служит для распознавания породы и определения доброкачественности.

Теплотворная способность древесины (количество теплоты, выделяемой при горении 1 кг древесины) при влажности 15% составляет 3700 ккал, тогда как теплотворная способность лучших углей Донецкого бассейна не превышает 7500 ккал.

Древесина — сгораемый материал, поэтому в несущих и ограждающих конструкциях ее необходимо защищать от возгорания пропиткой огнезащитными составами или устройством защитных покрытий из несгораемых материалов. В последнем случае деревянные конструкции имеют значительный предел огнестойкости, который характеризуется способностью конструкций сопротивляться в течение определенного промежутка времени воздействию огня до потери прочности и устойчивости конструкций или до образования сквозных трещин. Так, междуэтажные деревянные перекрытия с накатом или подшивкой и оштукатуренные по драни или сетке при толщине штукатурки 20 мм имеют предел огнестойкости 0,75 ч; монолитные или сборные железобетонные перекрытия при толщине защитного слоя арматуры в плитах 10 мм, а в балках и ребрах — 20 мм имеют предел огнестойкости 1 ч.

Прочность разных пород древесины различна. Если прочность сосновой и еловой древесины на растяжение, изгиб, сжатие и смятие вдоль волокон принять за 100%, то прочность дуба, ясеня европейского, граба, клена, акации белой составит 130%, лиственницы — 120%, березы, бука, ясеня дальневосточного — 110%, сосны Якутии, пихты кавказской, кедра — 90%, пихты уральской, сибирской и дальневосточной, осины, тополя — 80%.

Прочность древесины зависит также от степени ее влажности и возраста:

— чем больше влажность древесины, тем меньше ее прочность;

— древесина молодых деревьев менее прочна.

В строительстве применяют пиломатериалы.

Пластины получают распиловкой бревен по оси ствола на две части (табл.1.4).

Таблица 1.4

Объем пластин, м

 

 

Диаметр пластин в тонком конце, см

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Длина, м

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

2,5

 

 

3

 

 

3,5

 

 

4

 

 

4,5

 

 

5

 

 

5,5

 

 

6

 

 

16

 

 

0,022

 

 

0,028

 

 

0,034

 

 

0,041

 

 

0,048

 

 

0,055

 

 

0,062

 

 

0,070

 

 

0,078

 

 

18

 

 

0,028

 

 

0,036

 

 

0,043

 

 

0,052

 

 

0,060

 

 

0,069

 

 

0,078

 

 

0,088

 

 

0,097

 

 

20

 

 

0,034

 

 

0,044

 

 

0,054

 

 

0,063

 

 

0,074

 

 

0,085

 

 

0,096

 

 

0,106

 

 

0,118

 

 

22

 

 

0,042

 

 

0,054

 

 

0,065

 

 

0,077

 

 

0,089

 

 

0,102

 

 

0,115

 

 

0,128

 

 

0,140

 

 

24

 

 

0,052

 

 

0,065

 

 

0,078

 

 

0,092

 

 

0,106

 

 

0,121

 

 

0,136

 

 

0,150

 

 

0,166

 

 

26

 

 

0,064

 

 

0,077

 

 

0,092

 

 

0,108

 

 

0,126

 

 

0,142

 

 

0,160

 

 

0,178

 

 

0,196

 

 

Четвертины— бревна, распиленные вдоль оси ствола на четыре части.

Горбыль— отход при распиловке бревна параллельно оси ствола.

Брусьятолщина 13…25 см, ширина не более двойной толщины (табл.1.5).

Таблица 1.5

Объем 10 м брусьев, м

 

 

Ширина, мм

 

 

 

 

 

 

 

 

Толщина, мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

130

 

 

150

 

 

180

 

 

200

 

 

220

 

 

250

 

 

130

 

 

0,169

 

 

0,195

 

 

0,234

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

150

 

 

 

 

0,225

 

 

0,27

 

 

0,3

 

 

 

 

 

 

180

 

 

 

 

 

 

0,324

 

 

 

 

0,396

 

 

 

 

200

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,4

 

 

 

 

0,5

 

 

220

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,484

 

 

0,55

 

 

250

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,625

 

 

Бруски— толщина 4… 12 см, ширина менее двойной толщины.

Рейки— толщина до 3,5 см, ширина менее 7 см.

Доски— толщина до 8 см, ширина 8…25 см (табл.5).

Таблица 1.6

Объем 100 м пиломатериала при влажности 12%, м

 

 

Ширина, мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Толщина, мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

13

 

 

16

 

 

19

 

 

22

 

 

25

 

 

32

 

 

40

 

 

50

 

 

60

 

 

70

 

 

100

 

 

130

 

 

80

 

 

0,104

 

 

0,128

 

 

0,152

 

 

0,176

 

 

0,200

 

 

0,256

 

 

0,320

 

 

0,400

 

 

0,480

 

 

0,55

 

 

0,8

 

 

1,04

 

 

90

 

 

0,117

 

 

0,144

 

 

0,171

 

 

0,198

 

 

0,225

 

 

0,288

 

 

0,360

 

 

0,450

 

 

0,540

 

 

0,63

 

 

0,9

 

 

1,17

 

 

100

 

 

0,130

 

 

0,160

 

 

0,190

 

 

0,220

 

 

0,250

 

 

0,320

 

 

0,400

 

 

0,500

 

 

0,600

 

 

0,70

 

 

1,0

 

 

1,30

 

 

110

 

 

0,143

 

 

0,176

 

 

0,209

 

 

0,242

 

 

0,275

 

 

0,352

 

 

0,440

 

 

0,550

 

 

0,660

 

 

0,77

 

 

1,1

 

 

1,43

 

 

130

 

 

0,169

 

 

0,208

 

 

0,247

 

 

0,286

 

 

0,325

 

 

0,416

 

 

0,520

 

 

0,650

 

 

0,780

 

 

0,91

 

 

1,3

 

 

1,69

 

 

150

 

 

0,195

 

 

0,240

 

 

0,285

 

 

0,330

 

 

0,375

 

 

0,480

 

 

0,600

 

 

0,750

 

 

0,900

 

 

1,05

 

 

1,5

 

 

1,95

 

 

180

 

 

0,234

 

 

0,288

 

 

0,342

 

 

0,396

 

 

0,450

 

 

0,576

 

 

0,720

 

 

0,900

 

 

1,080

 

 

1,26

 

 

1,8

 

 

2,34

 

 

200

 

 

0,260

 

 

0,320

 

 

0,380

 

 

0,440

 

 

0,500

 

 

0,640

 

 

0,800

 

 

1,000

 

 

1,200

 

 

1,40

 

 

2,0

 

 

2,60

 

 

220

 

 

0,286

 

 

0,352

 

 

0,418

 

 

0,484

 

 

0,550

 

 

0,704

 

 

0,880

 

 

1,100

 

 

1,320

 

 

1,54

 

 

2,2

 

 

2,86

 

 

250

 

 

0,325

 

 

0,400

 

 

0,475

 

 

0,550

 

 

0,625

 

 

0,800

 

 

1,000

 

 

1,250

 

 

1,500

 

 

1,76

 

 

2,5

 

 

3,25

 

 

Широкую сторону досок и брусьев называют пластью, узкую — кромкой, а линию их пересечения — ребром. По характеру обработки доски и брусья могут быть необрезные с обзолом (необработанной кромкой), полуобрезные и обрезные.

Стандартная длина досок и брусьев 1…6,5 м с градацией в 25 см. В зависимости от качества древесины пиломатериалы подразделяются на сорта: доски и бруски изготавливают шести сортов (отборные марки С и рядовые — I, II, III, IV и V), а брусья пяти сортов.

Полуфабрикаты из лесоматериалов обычно изготавливают в виде шпунтованных досок, плинтусов, галтелей, поручней, наличников, карнизов, рустиков, вагонки, дверных и оконных коробок, паркета, фанеры и т.п. (рис.3). Шпунтованные доски применяют для устройства полов, перегородок и других конструкций, требующих продольной связи между досками.

Вагонкой обшивают потолки и стены, наличниками обрамляют оконные и дверные проемы, плинтусы и галтели используют для закрытия щелей между полом (потолком) и стенами.

Фанера бывает клееная и облицовочная. Клееную фанеру, или дикт, применяют при изготовлении внутренних дверей, оснований под паркет, легких перегородок, а облицовочную — из ценных пород дерева для мебели.

Фанеру клееную изготавливают обычно размерами 1525 х 1220 и 1525 мм толщиной 2…15 мм с количеством шпонов (слоев) 3…13. По качеству фанеру изготавливают пяти сортов.

Инструменты и приспособления для ручной и механизированной работы

При обработке и монтаже лесоматериалов, пластиковых и металлических деталей и конструкций применяются измерительные и разметочные инструменты и приспособления: складной метр, рулетка, разметочный циркуль, угольник, малка, ярунок, уровень, отвес, рейсмус.

 

Для разметки и измерения дуг и окружностей используют циркуль, а внешний диаметр детали определяют кронциркулем. Угольником отмеряют прямые углы (90°), а для разметки углов в 45° и 135° используют ярунок. Малкой можно измерять и размечать углы различной величины. Уровень и ватерпас служат для проверки горизонтальности и вертикальности поверхностей. Отвес — шнур с грузом в виде конуса — применяют для контроля вертикальности конструкций. Рейсмус и отволоки служат для разметки параллельных линий.

Ручной инструмент: топоры, молотки, пилы, струги, долота и стамески, бурава и дрели.

Топоры для рубки, тески, раскалывания древесины, вырубания шипов и других работ имеют рукоятку (топорище) длиной 49 см, сделанную из березы, клена, вяза, ясеня, граба или бука. После посадки рукоятки топор укрепляют металлическим или деревянным клином. Угол заострения лезвия топора 30°. Масса топора 1,1…1,75 кг.

Пилы в зависимости от назначения имеют соответствующую форму зубьев:

— для продольной распиловки — косоугольного треугольника с направлением зубьев в сторону резания,

— для поперечной распиловки — равностороннего треугольника,

для универсальной распиловки (вдоль и поперек) — прямоугольного треугольника.

 

Чтобы пилу в пропиле не «заедало», зубья разводят — через один отгибают в разные стороны, оставляя неразведанными один или два зуба для очистки пропила от опилок. Разводку зубьев делают на 1,3… 1,5 толщины полотна пилы, при этом используют специальные разводки и шаблоны.

 

Одноручные пилы: лучковая (стальное полотно пилы закреплено в деревянном станке) и ножовки (прямоугольное или трапециевидное полотно пилы с укрепленной ручкой на конце). Ножовок несколько видов: обыкновенная — дает грубый пропил, не ограниченный шириной полотна, с хребтом — пропил тонкий, но ограниченный по высоте, наградка с переставным полотном — пропил определенной глубины, узкая — применяется при криволинейных пропилах в середине доски.

Струги состоят из деревянной или металлической колодки, стального резца (железки) и клина, на колодках делают ручки. Резец струга помещается в специальном гнезде колодки (летке), нижняя часть колодки имеет прорезь (пролет) для выхода резца. Резцы должны выступать за плоскость подошвы колодки на 1 …3 мм для грубого строгания и на 0,1…0,3 мм для чистого строгания.

Для строгания плоских поверхностей древесины применяют следующие струги: медведку, шерхебель, рубанки, шлифтик, фуганок, полуфуганок, цинубель, циклю.

Медведка с железкой (резцом) шириной 50…60 мм применяется для грубого строгания бревен, брусьев и досок.

Шерхебель с железкой 30…40 мм, выступающей за плоскость подошвы на 3 мм, применяется для первоначального острогивания деталей перед обработкой поверхности рубанком.

Рубанок одинарный и двойной (имеет вторую стружколомающую железку — горбатик) применяется для выравнивания поверхности, простроганной шерхебелем, а двойной рубанок еще для зачистки задиров и застрожки торцов.

Шлифтик — укороченный двойной рубанок с увеличенным до 60° углом резания — снимает очень тонкую стружку, зачищает задиры, свилеватые места и торцы.

Фуганок — большой двойной рубанок (длина колодки 700… 900 мм, ширина 85 мм, высота 75 мм) с шириной железки 50 и 65 мм — употребляют для точной обработки больших плоскостей под линейку и выравнивания кромок досок.

Цикля — пластинка длиной 100… 150 мм, шириной 60 мм и толщиной до 1 мм (изготавливают из старых полотен ножовок, лучковых и ленточных пил) — используется для зачистки древесины твердых пород после обработки двойным рубанком.

Для фигурного строгания древесины применяются струги с фасонными колодками и железками: зензубель для выборки четвертей, шпуптубель — шпунтов, грунтубель — гребней, калевка — на рейках и кромках брусков-калевок, горбач — для строгания вогнутых и выпуклых поверхностей (рис.7).

Цинубель придает обрабатываемой поверхности шероховатость, что способствует крепкому склеиванию деревянных деталей, а также им строгают свилеватую и очень твердую древесину (вяз, бук, черное дерево). Железки строгального инструмента делают длиной 160…200 мм и затачивают на одну фаску с углом заострения 30…35%, вставляют в гнездо колодки и закрепляют клином под углом 45…60° и чтобы они выступали за плоскость подошвы колодки на 0,2…0,5 мм.

Для выдалбливания отверстий и гнезд применяют узкие и широкие долота с лезвием резца шириной 6…25 мм и углом заострения 20…30°. Зачистку выдолбленных отверстий выполняют плоскими и полукруглыми стамесками шириной 4…50 мм и углом заострения 18…25° (рис.8).

 

 

 

Киянка — деревянный молоток массой 1,5…2 кг — применяется при долбежных и конопатных работах.

 

Барс — деревянный молоток массой 3…5 кг — служит для осаживания бревен при рубке стен, забивке свай и т.д.

 

Набор мелких инструментов: плоскогубцы-кусачки, универсальный раздвижной ключ, отвертки (большая, средняя и малая), гвоздевая направка для забивки гвоздей ниже поверхности древесины и других материалов, напильники и др.

 

Рабочее место оборудуется в мастерской постоянным верстаком (длиной до 3 м, шириной 1 м и высотой 0,8 м) и на стройплощадке переносным верстаком (длиной 1,5 м, шириной поверху 0,5 м и высотой 0,8 м). Переносной верстак (рис.14) возможно перемещать непосредственно к месту производства работ, например, пригонке дверей и окон, привинчивания петель и т.д.

 

Таблица 1.7

Технические характеристики электрифицированного деревообрабатывающего инструмента

 

 

Инструмент

 

 

Марка

 

 

Мощность электродвигателя, кВт

 

 

Масса, кг

 

 

Назначение

 

 

Пила стационарная, диаметр пильного диска 200 мм

 

 

ИЭ-6902А

 

 

0,9

 

 

15,5

 

 

Для распиловки древесины и для резки паркетной доски

 

 

Пила ручная дисковая, диаметр пильного диска 200 мм

 

 

ИЭ-5111,

 

 

1,2

 

 

 

 

6,0

 

 

Для продольной и поперечной распиловки древесины, а также искусственных древесноволокнистых строительных материалов

 

 

 

 

 

ИЭ-5107А

 

 

1,15

 

 

6,35

 

 

 

 

 

Машина деревообрабатывающая

 

 

ИЭ-6009А

 

 

0,9

 

 

46

 

 

Для распиловки, сверления, строгания и фрезерования древесины

 

 

Лобзик ручной

 

 

ИЭ-52013

 

 

0,35

 

 

2,48

 

 

Для устройства пропилов в древесине, плитах сухой гипсовой штукатурки, алюминия, листовой стали

 

 

Рубанок-ширина строгания 100 мм ширина строгания 75 мм ширина строгания 200 мм

 

 

ИЭ-5708А

 

 

1,15

 

 

 

7,4

 

 

Для строгания древесины при изготовлении элементов деревянных конструкций

 

 

 

 

 

ИЭ-5709А

 

 

0,6

 

 

 

4,5

 

 

 

 

 

 

 

 

ИЭ-5707А-П

 

 

0,8

 

 

14,5

 

 

 

 

 

Машина строгальная

 

 

ИЭ-6027

 

 

0,82

 

 

38

 

 

Для строгания древесины в бытовых условиях, кроме жилых помещений

 

 

Долбежник

 

 

ИЭ-5607

 

 

1,15

 

 

12

 

 

Для выборки в древесине отверстий и гнезд прямоугольной формы, шунтовых пазов и т.п.

 

 

Плотничные и столярные работы

Плотничные работы — устройство полов, потолков, перегородок, стропил, стен и ряжей, связанных с обработкой древесины.

Столярные работы — изготовление и установка на место оконных коробок и переплетов, коробок и полотен дверей, чистых перегородок, производство мебели, художественные паркетные полы и другая более чистая обработка дерева.

При выполнении плотничных и столярных работ бревна, брусья, доски соединяют в различных направлениях с помощью сопряжений — сращивания, наращивания, сплачивания соединений под углом. Сопряжения производят врубками и при помощи гвоздей, шпонок, болтов, хомутов, скоб, клея. Сращивание применяется при продольном соединении бревен, брусьев, досок для увеличения их длины, а наращивание — для увеличения их высоты (рис.15).

 

Сплачивание бревен, досок и брусьев (рис.16) делают при изготовлении больших поперечных размеров деревянных конструкций (настилке полов, обшивке стен, устройстве перегородок и т.п.).

 

Соединения под углом бревен и брусьев (рис.17) выполняют при изготовлении оконных и дверных коробок и полотен или переплетов, рубке стен и перегородок деревянных домов и др.

 

При выполнении плотничных и столярных работ производят рубку, теску, пиление, строгание, сверление и долбление древесины.

Рубку и теску древесины топором (рис.18) осуществляют в двух направлениях: сначала надрубают волокна поперек (через 40…50 см), а затем подрубают их наклонно, углубляясь к середине лесоматериала. Пиление начинают с двух-трех коротких движений пилой по линии перепиливания и после получения надреза начинают работать на полный размах без сильного нажима на пилу. Чтобы пропил был раскрыт и не зажимал пилу, необходимо положить подкладку вблизи места распила.

При перепиливании нескольких досок под различными углами применяют шаблоны, дающие направление пиле — «стусло».

 

Строгание требует соблюдения последовательности: сперва строгают начерно шерхебелем, после чего поверхность выравнивается одинарным и двойным рубанком, окончательно гладкая острожка производится фуганками. Фуганками снимается сплошная, непрерывающаяся стружка путем передвижения плотника-столяра с фуганком вдоль обрабатываемой детали. При торцовке (острожке торцов) во избежание откалывания края обрабатываемой детали торцовку нужно вести от края до середины детали, а затем торцевать брусок с другого края к той же средине. Долбление гнезд, проушин и пр. делают по разметке с надрезанием краев гнезда — долото ставят вертикально лезвием поперек волокон, фаской к гнезду с оставлением по сторонам гнезда некоторого запаса древесины и наносят легкие удары молотком. Долото забивают на 3…8 мм вглубь, затем вынимают и наклонно подрубают волокна древесины. Сквозные гнезда долбятся с двух сторон, и разметка наносится с обеих сторон детали. Сквозные отверстия сначала долбят до половины глубины гнезда, а затем переворачивают деталь и продолжают долбление с другой стороны. При более чистых работах гнезда и проушины после долбления зачищают стамесками.

Сверление круглых отверстий производится для постановки болтов, нагелей, шипов по разметке, шаблону, шаблону-кондуктору. Шаблоны изготавливаются из листового металла толщиной до 2,5 мм, фанеры толщиной до 5 мм или сухих досок. Диаметр отверстия должен быть на 1 мм меньше диаметра болта, нагеля или шипа.

Правила соединения элементов деревянных конструкций на нагелях, болтах и гвоздях:

— расстояние между собой нагелей и болтов, а также их от торцевого края элементов должно быть не менее 5 диаметров дубовых нагелей и 7 диаметров для стальных нагелей или болтов,

— длина гвоздя должна превышать толщину прибиваемого элемента в 2…3 раза,

— расстояние между гвоздями должно быть не менее 15…25 диаметров гвоздя,

— расстояние от крайнего гвоздя до торца доски или бруска — не менее 15 диаметров гвоздя, не забивать гвозди в торец деревянных элементов во избежание появления трещин,

— не сшивать доски толщиной менее 4 диаметров гвоздя во избежание возможности их растрескивания,

—  нельзя забивать гвозди диаметром более 6 мм в древесину хвойных пород, а в древесину твердых пород (дуб, бук) — более 4 мм,

— при необходимости применения более толстых гвоздей следует предварительно рассверлить гнезда 0,9 диаметра гвоздя на глубину 0,4…0,5 длины гвоздя,

— забивать гвозди в мокрую и мерзлую древесину не рекомендуется, при необходимости такой забивки гвозди следует обильно смазывать техническим маслом,

— гвозди надо забивать только молотком перпендикулярно к поверхности соединяемых элементов,

— забивку гвоздей, чтобы они не выдергивались, следует производить наклонно в разные стороны примерно под углом 15°,

— временная прибивка гвоздями, если предполагается выдернуть их через определенное время, делается так, чтобы шляпки на 5… 10 мм выступали над поверхностью прибитого элемента,

— изогнутые при забивке гвозди должны быть выдернуты и заменены новыми.

Соединение на клею деревянных деталей производится в основном при изготовлении столярных изделий с использованием костных, мездровых, казеиновых, смоляных и специальных клеев. Поверхности склеиваемых деталей тщательно подгоняют друг к другу и прострагивают цинубелем. Склеиваемая древесина должна быть сухой, клей наносят тонким слоем только на одну поверхность из склеиваемых. Склеиваемые элементы зажимают струбцинами или ваймами. При сжимании выдавливается лишний клей и между поверхностями остается только необходимое количество клея для прочного склеивания.

Клеевой раствор из костного и мездрового клея приготавливают для 1…2 дней работы, может храниться при температуре 5…10 °С в течение 5…7 суток, не теряя своих свойств.

Сохранение основных качеств у казеиновых растворов — 4…5 ч, смоляных — 2…4 ч, специальных клеев — по инструкциям.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ОКРАШИВАНИЕ.

Подготовка деревянных поверхностей

Состав работ.  Очистка поверхности от брызг раствора. Вырезка сучков, удаление засмолов, втапливание шляпок гвоздей, расшивка щелей.

Производство работ. Требования к качеству. Деревянные изделия, подготавливаемые под окрашивание, не должны иметь дефектов столярной работы (рассохшихся филенок, расколотых досок, выпавших сучков и т.д.).

Подготавливаемые поверхности не должны иметь следов деревообрабатывающих машин, гнилостных мест. Обнаруженные при осмотре го сучки вырубают, засмолы вырезают на глубину 2 … 3 мм, мелкие дефекты столярных изделий (необрезанные волокна в местах сопряжений, заусенцы, отколы) удаляют и зачищают шлифовальной шкуркой.

В деревянных полах доски должны быть хорошо сплочены и прибиты к лагам гвоздями, шляпки гвоздей должны быть втоплены на глубину 3 … 4 мм.

Щели, образовавшиеся в местах соединения досок или по направлению волокон, необходимо расширить для удобства последующей их заделки.

Подлежащие малярным отделкам деревянные изделия и конструкции должны быть сухими (влажность не должна превышать 12%), очищенными от брызг раствора, пыли.

Технология работ. До начала подготовки поверхностей к окрашиванию необходимо проверить жесткость и прочность заделки выпавших сучков, рассохшихся филенок и пр. Крупные дефекты столярных изделий следует устранять до начала малярных работ, а не исправлять их подмазкой, так как она впоследствии выпадает.

Предварительно очищают поверхности от брызг раствора.

Новые деревянные полы очищают, но не моют, так как медленное высыхание поверхности задержит выполнение последующих процессов. Небольшие площади очищают металлическими шпателями или щетками, а также стальными скребками на удлиненной ручке, пыль удаляют волосяными щетками или ветошью; при больших объемах работ применяют паркетошлифовальные машины. Машины не только очищают поверхность, но и собирают пыль с помощью установленных на них пылесоса или вентилятора с пылесборником.

Несмотря на то, что столярные изделия (оконные переплеты, дверные полотна) чаще готовят под окрашивание в заводских условиях, при высыхании древесины могут образоваться дефекты, которые необходимо устранить до окрашивания.

Выступающие сучки и нагели (деревянные гвозди) вырезают стамеской (рис.20). Сначала стамеской отмечают границу удаления древесины, затем производят подрубку сучка или нагеля при малом диаметре с двух сторон, при большом — с трех-четырех. Вырезают сучок до годичных слоев, на глубину до 5 мм, а на его место вставляют кусок древесины той же породы. Вставленный кусок закрепляют на клею так чтобы направление волокон в нем соответствовало направлению волокон основного изделия.

Засмолы, которые могут образоваться на конструкциях и изделиях выполненных из хвойных пород древесины (сосны, ели), вырезают стамеской на глубину 2 … 3 мм (до здоровой древесины).

Мелкие дефекты — выступающие волокна, заусенцы — легкими движениями стамески подрезают вдоль волокон, не затрагивая здоровую часть древесины.

При вырезке сучков, нагелей, засмолов и т.п. стамеску следует держать под углом 35 … 40° к поверхности.

Вследствие усушки древесины происходит также образование щелей и трещин, как в местах соединения отдельных досок, так и по направлению волокон. Для того чтобы удобнее и прочнее заделать трещины и щели, необходимо их несколько расширить стамеской. Операция эта называется разрезкой или расшивкой щелей.

Если после установки столярных изделий в возводимом здании выполняли штукатурные работы, то оконные и дверные блоки, а также погонажные изделия, дверные наличники, плинтусы, кромки коробок дверных и оконных блоков, встроенных в ограждающие конструкции с образованием откосов, необходимо очистить от брызг раствора. Окрашивание без очистки поверхности от раствора ведет к браку (красочная пленка, попавшая на раствор, быстро отслаивается). Правильно очищать деревянные поверхности металлическими шпателем, щеткой или скребком.

Высыхание древесины происходит неравномерно. Так, усушка в радиальном направлении 5 %, а по касательной к годичным кольцам усушка наибольшая и достигает 10 %. В этом направлении бревна распиливают на доски, в результате чего могут выпадать сучки, а в местах скрепления столярных изделий нагелями — образоваться выступы. Малярные составы на выступах держатся плохо.

 

Для вырезки сучков и засмолов применяют полукруглую стамеску с шириной лезвия 12 … 15 мм и молоток.

При вырезки сучков необходимо обратить внимание на положение стамески во время работы — под углом 35 … 40° к поверхности, а также на технику вырезки. Неправильная вырезка приведет к надлому древесины и порче изделия. При подрезке заусенцев, надколов и прочих дефектов подрезку надо делать легкими движениями стамески вдоль волокна, срезая дефектные места, но не затрагивая здоровую часть древесины.

Появление этого дефекта характерно для изделий и конструкций, выполненных из хвойных пород древесины. К местам, пропитанным смолой (живицей), краска пристает плохо. При больших скоплениях смолы последняя часто выступает сквозь слой краски и портит внешний вид окрашенной поверхности. Поэтому все засмоленные места должны быть вырезаны на глубину 2 … 3 мм, а затем заделаны шпатлевкой или подмазочной пастой.

 

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ОКРАШИВАНИЕ ВОДНЫМИ И НЕВОДНЫМИ СОСТАВАМИ. ШПАТЛЕВАНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

Типовая технологическая карта разработана на малярные работы, обработка поверхностей под окрашивание водными и неводными составами (шпатлевание поверхностей).

Шпаклевание представляет собой процесс нанесения шпаклевочной массы на загрунтованную отделываемую поверхность тонким слоем 1…3 мм и последующего разравнивания шпаклевки ручным или механизированным шпателем. Сплошное шпаклевание производится при высококачественной покраске.

После высыхания шпаклевки выполняют шлифовку поверхности пневмо- и электрошлифовальными машинками или вручную пемзой или шлифовальной шкуркой.

Малярные работы и покраска фасада, состоят из нескольких операций, количество и характер которых зависят от вида окраски применяемого окрасочного состава и от материала окрашиваемой поверхности (подложка). Вначале выполняют операции по подготовке окрашиваемых поверхностей, затем огрунтовку (проолифку), шпаклевку, шлифовку, вторую огрунтовку и окраску. При больших объемах работ выполняют комплекс операций, подбирая колер малярных составов. Последовательность выполнения малярных работ для различных условий производства указывается в ЕНиР и в СНиП.

Малярные работы

А. Состав технологических операций

Строительными нормами установлены три вида окрасок по качеству: простая, улучшенная и высококачественная и перечень технологических операций, которые необходимо выполнить, чтобы соответствующая окраска отвечала предъявляемым  ей санитарным техническим или эстетическим требованиям.

Применение лакокрасочных материалов зарубежного производства, отличающихся высокими технологическими и эксплуатационными качествами не противоречит принятой у нас технологии, касающейся приводимого состава операций в их технологической последовательности, но дает реальную возможность значительно улучшить качество малярных работ и сократить сроки их выполнения. Для этого необходимо изучить состав технологических операций и отобрать необходимые материалы по их назначению и свойствам, используя информацию, содержащуюся в настоящем справочнике и инструкциях фирм-изготовителей.

Таблица 1.1

Технологические операции, выполняемые при подготовке и окраске поверхностей внутри помещений масляными, эмалевыми и синтетическими красками

 

 

 

 

 

Вид окраски

 

 

Технологические операции

 

 

простая

 

 

улучшенная и высококачественная

 

 

простая

 

 

улучшенная и высококачественная

 

 

простая

 

 

улучшенная и высококачественная

 

 

 

 

 

по дереву

 

 

по штукатурке и бетону

 

 

по металлу

 

 

1. Очистка

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

2. Сглаживание

поверхности

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

3. Вырезка сучков и засмолов с расшивкой  щелей

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расшивка трещин

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

5. Огрунтовка (проолифка)

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

6. Частичная подмазка

шлифовкой подмазанных

мест

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

7. Огрунтовка подмазанных  мест

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

8. Сплошная шпаклевка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

9. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

10. Огрунтовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

11. Флейцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

12. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

13. Первая покраска фасада

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

14. Флейцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

15. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

16. Вторая покраска фасада

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

17. Флайцевание или

торцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

Таблица 1.2

Технологические операции, выполняемые при подготовке и окраске наружных поверхностей

 

 

Технологические

 

 

Составы красок

 

 

операции

 

 

силикатные

 

 

известковые и цементные

 

 

эмульсионные синтетические

 

 

перхлорвиниловые

 

 

масляные и эмалевые

 

 

полимерцементные и вязкие цементные

 

 

1. Очистка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

2. Расшивка

трещин

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

3. Подмазка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

4. Шлифовка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

5. Шпаклеванное

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

6. Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

7. Смачивание

водой

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

8. Огрунтовка

 

 

+

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

9. Первая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

10. Вторая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Примечание: 1. При высококачественной окраске поверхностей добавляется сплошная  шпаклевка с последующей шлифовкой.

  1. Знаком “+” обозначены процессы, выполнение которых обязательно.

 

Б. Технология подготовки и обработки поверхностей

  1. Очистка

Очистка — удаление пыли, брызг и потеков раствора с поверхности металлическими шпателями, скребками, стальными щетками, ветошью или механизированным способом. К этим же операциям относят  и подсушивание отдельных сырых мест, устранение жировых пятен, высолов, ржавчины, окалины.

  1. Сглаживание поверхности

Торцом дерева, куском лещадного камня (песчаного камня твердой породы) или силикатным кирпичем устраняют шероховатости и очищают от брызг раствора при подготовке новых оштукатуренных поверхностей.

  1. Вырезка сучков и засмолов с расшивкой трещин

Вырезка производится столярным инструментом. Трещины расшиваются металлическим  шпателем.

  1. Расшивка (разрезка) трещин

Расшивка производится ножом или стальным шпателем на глубину не менее 2 мм для заполнения шпаклевкой. После сглаживания и расшивки трещин поверхность тщательно обеспыливается.

  1. Огрунтовка (проолифка)

 

Очищенная и обеспыленная поверхность огрунтовывается для выравнивания и уменьшения ее пористости, упрочнения поверхностного слоя основания, улучшения сцепления с последующими слоями (шпаклевочным, окрасочным) и уменьшения общего расхода краски. Для выполнения этих функций грунтовка должна проникать глубоко в поры основания и поэтому должна быть жиже и пластичнее краски, которая будет использоваться в последующих окрасочных слоях. Огрунтовочный состав выбирают в соответствии со связующим окрашивающего состава, чаще всего применяют разбавленный окрашивающий состав. Обычно фирмы изготовители, производящие красочные составы, рекомендуют под них и соответствующие грунтовки.

 

  1. Частичная подмазка со шлифовкой подмазанных мест

 

Расшитые и огрунтованные трещины, выбоины, неровности заполняют подмазками, а чаще шпаклевками с помощью металлических или резиновых шпателей.

 

Сначала заполняют трещины поперечными движениями шпателя, затем нанесенный слой выравнивают движениями шпателя вдоль трещин, добиваясь получения ровной и гладкой поверхности.

 

После высыхания шпатлевки ее шлифуют.

 

 

  1. Огрунтовка подмазанных мест

 

Отшлифованные места обеспыливают и огрунтовывают той же грунтовкой, которой была огрунтована вся поверхность.

 

  1. Сплошная шпаклевка

 

Производится при улучшенной и высококачественной окраске поверхностей для выравнивания шероховатостей и неровностей на оштукатуренных, деревянных, бетонных и др. поверхностях. Наносится шпателями с металлическим, пластмассовым или резиновым лезвиями в зависимости от характера поверхности и степени подготовки основания.

 

В случае, если неровности одним сплошным шпатлеванием устранить не удается, сплошную шпаклевку производят повторно (после шлифовки).

 

  1. Шлифовка сплошной шпатлевки

 

Производится после полного высыхания и отвердевания шпаклевочного слоя с помощью приспособлений, в которые крепится шлифовальная бумага. Образовавшаяся после шлифовки пыль удаляется обметанием и с помощью пылесосов.

 

  1. Огрунтовка поверхности после сплошной шпаклевки

 

Шпаклевочный слой необходимо грунтовать, так как он так же как и основание, достаточно порист.

 

  1. Флейцевание поверхности

 

Флейцевание поверхности, огрунтованной с помощью кисти производится немедленно после нанесения грунтовки на небольшой участок, пока грунтовка не впиталась в шпаклевочный слой. Производится плоской кистью с длинным и мягким волосом (кистью флейц) для удаления следов от жесткого ручника или маховой кисти. Флейцевание не производится при нанесении грунтовки валиками или пистолетами-распылителями.

 

  1. Шлифовка всей огрунтованной поверхности после ее высыхания

 

Производится мелкой шкуркой для удаления отдельных выступающих неровностей от случайных включений, попавших в грунтовку, пылинок и т.д. и создания некоторой шероховатости поверхности для лучшего сцепления с последующим окрасочным слоем.

 

  1. Первая окраска

 

Производится после завершения выполнения всего комплекса технологических операций по подготовке и обработке поверхности под окрашивание.

 

  1. Флейцевание (см п.11)

 

  1. Шлифовка (см п.12)

 

  1. Вторая окраска

 

Завершает нанесение подготовительных и окрасочных слоев. Если все предыдущие операции были выполнены качественно, то уже после первой окраски поверхность выглядит настолько хорошо, что отпадает необходимость во второй окраске, которая, тем не менее, предусмотрена нормами.

 

  1. Флейцевание или торцевание

 

МАСЛЯНАЯ ОКРАСКА ДОЩАТЫХ ПОЛОВ

 

 

Сплошная шпаклевка полов

 

 

Исполнитель

 

 

Маляр III разряда.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Резиновая пластинка для сглаживания поверхности пола — 1;

 

Шпатель деревянный (ширина рабочей части 120-200 мм) для нанесения шпаклевочного слоя — 1;

 

Ящик размером 30x20x15 см для хранения шпаклевки — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала работ по сплошной шпаклевке полов необходимо:

 

— хорошо просушить поверхность пола, очистить ее от пыли и грязи, проолифить;

 

— подготовить и доставить на рабочее место инструменты, приспособления и материалы;

 

— отеплить помещение на период работы в холодное время.

 

Работы следует выполнять, полностью соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих.

 

Работы по сплошной шпаклевке пола выполняют в следующем порядке:

 

— наносят первый слой шпаклевки, а после его высыхания — второй.

 

 

Нанесение первого слоя шпаклевки на проолифленную поверхность пола (шпатель, резиновая пластинка, ящик со шпаклевкой; рис.1, 2). Маляр наносит шпаклевку вдоль волокон уложенных досок, заполняя все неровности. Держа шпатель под углом 10-15° к поверхности пола, движениями, противоположными нанесению шпаклевки, он сглаживает и снимает излишки раствора. Затем производит окончательное сглаживание резиновой пластинкой, перекрывая на 2-3 см каждую предыдущую полосу прохода пластинки.

 

 

Нанесение второго слоя шпаклевки по первому слою (шпатель, резиновая пластинка, ящик со шпаклевкой). Нанесение и сглаживание второго слоя шпаклевки выполняют в таком же порядке, как и первого.

 

 

 

Шлифовка прошпаклеванных полов

 

 

Исполнитель

 

 

Маляр II разряда.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Шарнирная терка с удлиненной ручкой для шлифовки прошпаклеванной поверхности пола — 1;

 

Респиратор — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала шлифовки полов шарнирной теркой необходимо:

 

— хорошо просушить поверхность;

 

— проверить качество выполненной шпаклевки;

 

— защитить от загрязнения встроенные окрашенные шкафы.

 

Работы следует выполнять, полностью соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих.

 

Работы по шлифовке прошпаклеванных полов выполняют в следующем порядке:

 

— сначала шлифуют полы шарнирной теркой, а затем удаляют пыль влажной ветошью

 

Примечание. При шлифовке полов применяют шарнирную терку с удлиненной ручкой. На колодке терки закрепляют шлифовальную шкурку в несколько слоев. По мере истирания верхнюю шкурку снимают и продолжают шлифовку.

 

Шлифовка прошпаклеванной поверхности (терка шарнирная со шлифовальной шкуркой; рис.3). Маляр шлифует прошпаклеванные полы возвратно-поступательными движениями шарнирной терки, легко прижимая ее к поверхности пола. По мере надобности маляр шлифует отдельные места движениями слева направо и справа налево.

 

 

Механизированная шлифовка прошпаклеванных полов

 

 

Исполнители

 

 

Маляр IV разряда — 1.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Машина шлифовальная на базе электрической сверлильной машины ИЭ-1014-1;

 

Терка шарнирная с удлиненной ручкой — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

До начала шлифовки попа прошпаклеванная поверхность его должна быть хорошо просушена.

 

Перед пуском шлифовальной машины необходимо проверить наличие заземления, электрокабели и исправность самой машины, включив ее на короткое время.

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Операции по шлифовке прошпаклеванных полов выполняют в следующем порядке: шлифуют машиной основную поверхность пола, затем вручную шарнирной теркой места, недоступные для машины, а потом шкуркой шлифуют плинтусы.

 

Шлифовка поверхности (шлифовальная машина, шарнирная терка; рис.4, 5).Маляр передвигает машину к месту начала шлифовки. Затем нажимает обеими руками на ручку, приподнимая при этом шлифовальный диск, включает машину и, после того как шлифовальный диск наберет необходимые обороты, постепенно опускает диск на поверхность пола и шлифует пол, передвигая машину вдоль досок.

 

 

Места, недоступные для машины, маляр шлифует шарнирной теркой, а плинтусы — шлифовальной шкуркой.

 

 

 

ОКРАСКА ПОТОЛКОВ СО ШПАКЛЕВКОЙ ПОЛИМЕРЦЕМЕНТНЫМ СОСТАВОМ.

Покрытие потолков полимерцементным шпаклевочным составом

 

Исполнители

 

Маляр IV разряда (М1) — 1;

 

Маляры III разряда (М2, М3, М4) — 3.

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

Удочка универсальная в комплекте со шлангами — 1;

 

Шпатель стальной с резиновой вставкой на удлиненной ручке длиной 1,5 м — 2;

 

Установка для нанесения шпаклевочного состава — 1;

 

Емкость для шпаклевки объемом 0,5 м — 1;

 

Ведро — 1.

 

Последовательность операций

 

 

До начала работ необходимо:

 

— подготовить поверхность потолка;

 

— доставить на рабочее место требуемые материалы;

 

— закрыть бумагой оконные переплеты, двери и прочие деревянные изделия.

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Операции по покрытию потолков полимерцементным шпаклевочным составом выполняют в следующем порядке:

 

— заправляют установку СО-21 шпаклевочным составом и регулируют режим работы;

 

— наносят шпаклевочный состав на поверхность потолка и разравнивают нанесенный слой шпателем;

 

— переносят из комнаты в комнату инструменты, инвентарь и приспособления.

 

После высыхания первого слоя шпаклевочного состава наносят второй слой и разравнивают его.

 

 

 

Нанесение шпаклевочного состава на поверхность потолка (универсальная удочка, установка СО-21; рис.7).Маляр М1, держа удочку за удлиненную трубку так, чтобы форсунка была перпендикулярна поверхности потолка и находилась на расстоянии 60-70 см от него, нажимает на регулировочный клапан. Такое положение удочки обеспечивает наиболее равномерное нанесение слоя шпаклевки. Потолок обрабатывают плавными круговыми движениями удочки до получения матовой поверхности. Во время работы маляр передвигается назад параллельно торцовой стене. Нанеся полосу шпаклевки, маляр переходит вглубь комнаты и повторяет операцию.

УЛУЧШЕННАЯ МАСЛЯННАЯ ОКРАСКА ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ БЛОКОВ.

Сплошная шпаклевка

Исполнители

Маляр III разряда — 1.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Шпатель стальной — 3;

Шпатель универсальный с резиновой вставкой — 1;

Ящик размером 300x200x150 мм для шпаклевки — 1;

Лестница-стремянка инвентарная — 1.

Последовательность операций

До начала работ по сплошной шпаклевке оконных и дверных блоков должна быть выполнена частичная подмазка и шлифовка подмазанных мест.

Работы следует выполнять строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

Операции по сплошной шпаклевке оконных и дверных блоков выполняют в следующем порядке: наносят шпателем на поверхность тонкий ровный слой шпаклевки, а затем сглаживают прошпаклеванную поверхность.

На высоте более 2 м от пола работают с лестницы-стремянки.

 

 

Шлифовка прошпаклеванных поверхностей

 

 

Исполнители

 

 

Маляр II разряда — 1.

 

 

Инструмент, приспособления, инвентарь

 

 

Обойма для крепления пемзы или лещади — 1;

 

Колодка для крепления шлифовальной шкурки — 1;

 

Лестница-стремянка инвентарная — 1.

 

 

Последовательность операций

 

 

На прошпаклеванной поверхности не должно быть впадин, трещин, шероховатостей, царапин и других неровностей.

 

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

 

Шлифовку выполняют куском пемзы или шкуркой до сглаживания поверхности и полного удаления шероховатостей и наплывов.

 

На высоте более 2 м от пола работают с лестницы-стремянки.

 

 

Шлифовка поверхностей блоков (колодка для шлифовальной шкурки, обойма для пемзы, лестница-стремянка; рис.12, 13).Плоские поверхности маляр шлифует пемзой, закрепленной в обойме или шкуркой, закрепленной в колодке. Небольшие участки шлифуют обычно просто куском пемзы. Равномерно нажимая на колодку (или обойму), ее двигают вдоль волокон древесины. По мере засорения шкурки пылью ее очищают, а изношенную шкурку заменяют новой. Особенно тщательно следует шлифовать углы и грани. Профилированные детали шлифуют шкуркой без колодки. Отшлифованную поверхность очищают от пыли сухой ветошью.

 

 

 

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

Шпатлевание поверхностей

Состав работ.Сплошное шпатлевание горизонтальных и вертикальных поверхностей с нанесением и разравниванием шпатлевочных составов механизированным способом или вручную.

Технология работ.Сплошное шпатлевание производят по предварительно огрунтованной и полностью просохшей поверхности.

Под клеевые, водно-меловые, водоэмульсионные окрасочные составы, а также под неводостойкие грунтовки применяют шпатлевки, не обладающие гидрофобными свойствами, содержащие олифу и водомасляную эмульсию лишь в качестве пластификатора (в количестве не более 3%).

Под масляные и синтетические окрасочные составы применяют шпатлевки на масляных и синтетических связующих, как правило, в них используют связующие, составляющие основу водостойких окрасочных покрытий и грунтовок, которые будут наносить на шпатлевку. Это — шпатлевочные составы на основе значительного количества олифы, лака, поливинилацетатной дисперсии, кубовых остатков и различных синтетических латексов. Применять под эти составы шпатлевки на сернокислых солях меди или алюминия (например, медно-купоросную, квасцовую) нельзя, так как на окрасочных пленках появляются пятна.

Во время нанесения и высыхания шпатлевки в помещении не следует устраивать сквозняки, а также допускать резкого повышения температуры воздуха, так как и то и другое может вызвать появление трещин и отслаивание шпатлевки от поверхности.

Шпатлевку наносят тонким ровным слоем без пропусков, полос и стыков.

При больших объемах малярных работ шпатлевку наносят механизированным способом.

До начала работы следует обратить внимание на вязкость приготовленного шпатлевочного состава. В связи с тем, что распылением наносят в основном жидкие шпатлевочные составы, вязкостью до 180 спо ВЗ-4, шпатлевание поверхностей производят в несколько приемов. Для первого слоя состав готовят несколько гуще, чем для последующего. Вязкость состава в производственных условиях можно определить путем пробного нанесения шпатлевки на поверхность. Нанесенный слой шпатлевки толщиной 1…1,5 мм разглаживают шпателем. Если состав подобран правильно, он хорошо поддается разглаживанию.

 

Для нанесения шпатлевок вязкостью до 180 спо ВЗ-4 можно использовать, например, распылитель СО-123А (рис.14). Распылитель работает в комплекте с красконагнетательным баком. Питание сжатым воздухом осуществляется от компрессора. Расход сжатого воздуха 0,16 м/мин; рабочее давление 0,3…0,4 МПа; масса 0,8 кг.

 

При работе распылителем струю распыленной шпатлевки направляют под прямым углом к обрабатываемой поверхности. Очередную полосу шпатлевки наносят с напуском 4…5 см на ранее нанесенную полосу. Свеженанесенную шпатлевку разравнивают широким шпателем с резиновым рабочим полотном.

 

Для поэтапной подачи и нанесения шпатлевочных составов подвижностью выше 7 см (по эталонному конусу) используют шпатлевочный агрегат СО-150А (рис.15).

Агрегат выполнен на базе винтового насоса, оснащенного загрузочным бункером 1,подающим рукавом 6с удочкой 7 и электрошкафом. В нижней части бункера имеется винтовой конвейер 2,который служит для перемешивания загруженного состава и подачи его во всасываемую полость насоса. На выходе из насоса расположен наконечник 5с манометром 9,к которому с помощью быстроразъемного соединения крепится подающий рукав с удочкой.

Нанесенный слой шпатлевки разравнивают шпателем с резиновым лезвием.

Для разравнивания и сбора излишков шпатлевки, нанесенной на стены механизированным способом, используют специальный шпатель с ванночкой (рис.16).

 

При сплошном шпатлевании поверхностей вручную используют деревянные и металлические шпатели с широкими лезвиями, срезанными под углом 10…12° к продольной оси полотна.

Шпатлевание выполняют слева направо. При нанесении шпатлевочного состава сверху вниз шпатель держат так, чтобы укороченная сторона полотна была слева, при этом левая часть полосы будет уложена розным и гладким слоем, а на правой должны образоваться наплывы массы, которые будут подобраны шпателем при укладке следующей полосы.  Для этого шпатель нужно держать так, чтобы левая сторона полотна была несколько ниже правой. Чтобы сохранить правильное положение шпателя во время работы, следует, закончив полосу движением сверху вниз, в нижней ее части описать шпателем полуокружность. При этом укороченная часть шпателя переместится на правую сторону полосы, обеспечив сглаженную часть слева, а наплыв массы справа.

 

В местах поворота шпателя образуются небольшие неровности, пропуски, которые сглаживают горизонтальным движением шпателя. При этом укороченная часть полотна должна быть обращена в сторону зашпатлеванной поверхности. Инструмент при нанесении состава держат под различными углами к поверхности (рис.18), причем, чем меньше угол, тем больше толщина накладываемого слоя. При сглаживании шпатель держат под углом 10…15° к поверхности, перекрывая его левым краем ранее сглаженную полосу на 2…3 см.

Сплошное шпатлевание оконных переплетов, плинтусов, наличников осуществляют с помощью металлического шпателя и резиновой пластинки. После шпатлевания поверхности должны полностью сохранить свой профиль.

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

Требования к качеству.Поверхности, подлежащие шпатлеванию, должны быть просушены, очищены от потеков раствора, пыли; места вырубки сучков и засмолов, трещины и неровности подмазаны подмазочными пастами. Сплошное шпатлевание производят только по огрунтованным поверхностям.

Шпатлевочные составы должны быть правильно подобраны в соответствии с видом окраски и материалом поверхности и доведены до рабочей консистенции. Шпатлевка должна хорошо прилипать к шпателю и поверхности, но не тянуться, не отслаиваться и легко разравниваться по поверхности, а при высыхании — не образовывать трещин.

Отдельные поверхности должны быть покрыты сплошным, тщательно выровненным тонким слоем шпатлевки. Толщина слоя шпатлевки должна быть 0,5…2 мм.

Составы и способы приготовления шпатлевок

  1. Клеевая шпатлевка на грунтовочном составе.Состав,л: грунтовочный состав (2) или (3) — 10; животный клей (10%-ный раствор) — 1,5; молотый мел — до рабочей вязкости.

Способ приготовления.Составляющие смешивают и перетирают на краскотерке.

  1. Клеевая шпатлевка.Состав,кг: животный клей (плиточный) — 1,25; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,62; олифа оксоль — 0,62; молотый мел -64,5…69,5; вода — 25…30 л.

Способ приготовления.Предварительно замоченный клей варят до полного растворения, затем вводят мыло и олифу, перемешивают и доводят состав до состояния эмульсии. Разводят эмульсию водой, вводят молотый мел и перетирают состав на краскотерке.

 

  1. Полимерклеевая шпатлевка.Состав,кг: дисперсия ПВА — 0,6…0,8; водный раствор КМЦ (5%-ный) — 2; хозяйственное мыло (10%-ный раствор) — 1; молотый мел — 6,2…6,4.

 

Способ приготовления.Растворы клея КМЦ и мыла перемешивают в смесителе. Вливают дисперсию ПВА и, перемешивая состав, добавляют мел. Полученную массу перетирают на краскотерке.

 

  1. Известково-гипсовая шпатлевка.Состав,кг: известковое тесто — 1,5; гипсовое вяжущее — 1; вода — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Известковое тесто разводят водой, гипсовое вяжущее просеивают и смешивают с водой (до густоты сметаны). Составляющие смешивают и перемешивают на краскотерке.

 

  1. Силикатная шпатлевка.Состав:жидкое калиевое стекло (плотностью 1,15…1,18 г/см(3)) — 10 кг; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Жидкое стекло разводят водой до необходимой плотности, вводят мел, перемешивают и перетирают состав на краскотерке.

 

  1. Казеиновая шпатлевка.Состав,кг.: белая казеиновая краска — 10; молотый мел — 6; жидкое мыло — 0,2…0,3; олифа — 0,5; вода — 6 л.

 

Способ приготовления.Казеиновую краску разводят горячей водой и процеживают через вибросито. При быстром перемешивании вводят олифу и мыло, затем добавляют мел и пропускают состав через краскотерку.

 

  1. Безолифная латексная незагнивающая шпатлевка (БНШ).Состав,кг: молотый мел (влажностью 6…8 %) — 10; латекс СКС-65ГО марки Б — 0,07; клей КМЦ — 0,02; хозяйственное мыло (40%-ный раствор)  — 0,04;  вода — 0,2.

 

Способ приготовления.Латекс перемешивают с заранее приготовленными растворами клея и мыла. В смесь добавляют при постоянном перемешивании мел до получения однородной массы рабочей консистенции.

 

  1. Масляная шпатлевка.Состав,кг: олифа оксоль — 1,8; скипидар или сиккатив — 0,08; мездровый или костный клей (10%-ный раствор) — 0,2; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,08; молотый мел (влажностью 3 %) — 7,04.

 

Способ приготовления.В олифу последовательно вводят при перемешивании сиккатив, раствор мыла и клеевой раствор. Мел добавляют порциями до получения состава рабочей консистенции; массу перетирают на краскотерке.

 

  1. Масляно-эмульсионная шпатлевка.Состав,кг: олифа — 1; животный клей (10%-ный раствор) — 2,5; растворитель — 1; известковое молоко — 0,3; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Олифу разводят скипидаром или уайт-спиритом и вливают в эмульгатор. Смешивают известковое молоко (2 кг известкового теста на 10 л воды) с клеевым раствором и вводят полученную смесь в олифу. При постоянном перемешивании добавляют мел. Состав перетирают на краскотерке.

 

Подмазку рекомендуется выполнять следующими шпатлевками: казеиновой (6) — под казеиновую краску; масляно-эмульсионной (9) — под эмульсионную краску; силикатной (5) — под силикатную, цементную, полимерцементную краску, а также шпатлевкой ОКС, полимерцементной — под любую окраску и под оклейку обоями и квасцово-клеевой — под клеевую окраску или оклейку обоями.

 

Кроме шпатлевок, приготовляемых на рабочем месте, применяют шпатлевки заводского изготовления (см. табл.4.1) для выравнивания огрунтованных металлических и деревянных поверхностей под эмалевые покрытия.

 

На отделанных поверхностях все дефекты (выбоины, разрезанные трещины, вырубленные сучки, засмолы и т.д.) должны быть заделаны подмазочной пастой или шпатлевкой, соответствующей материалу поверхности и виду покрытия. После высыхания эти места должны быть отшлифованы, очищены от пыли, огрунтованы или проолифлены.

 

Материалы должны сопровождаться документом о качестве, в котором должно быть указано:

 

— наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

 

— наименование, марка и цвет материала;

 

— масса нетто;

 

— номер партии и дата изготовления;

 

— обозначение стандарта;

 

— результаты испытаний и подтверждение о соответствии материалов требованиям стандартов;

 

— вид тары и количество единиц упаковок в партии;

 

— указания об особых свойствах материала (пожаровзрывоопасность, токсичность).

 

Материалы и полуфабрикаты, применяемые для малярных работ, должны проверяться в лабораторных условиях на вязкость, адгезию, консистенцию во всех случаях сомнения в их качестве (нарушение целостности упаковки, неясная маркировка, несоответствие условий хранения требованиям ГОСТ и ТУ). Вязкость окрасочных составов должна быть такой, чтобы окрасочный состав наносился на поверхность без потеков.

 

Шпатлевки, применяемые для выравнивания и подготовки поверхности под окраску, должны представлять собой однородную нерасслаивающуюся массу, иметь консистенцию, соответствующую 12 см осадки стандартного конуса при механическом и 6-8 см при ручном нанесении на обрабатываемую поверхность, обладать свойством прочного сцепления с поверхностями оснований (1 кг/см через 24 часа), не давать усадку при высыхании и не образовывать трещин.

 

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ.

 

 

Машины, инструмент и инвентарь

 

Шпатлевочный агрегат СО-150А.

 

Краскораспылитель СО-123А для механизированного нанесения шпатлевочных составов.

 

Красконагнетательные баки.

 

Передвижные компрессорные установки для подачи и распыления шпатлевочных составов краскораспылителями.

 

Шпатели: с шириной полотна 45…300 мм; ШП — с пластмассовой ручкой; ШМ — с металлической ручкой; ШД — с деревянной ручкой; ШКД — с клиновым полотном; ШПР — с резиновым полотном для сплошного шпатлевания поверхностей вручную.

 

Шпатели с ванночкой для шпатлевания потолков и стен.

 

Инвентарные емкости для хранения и транспортировки шпатлевок из краскозаготовительной мастерской на рабочие места.

 

Таблица 4.1

Характеристика шпатлевок промышленного изготовления

 

 

Марка

 

 

Цвет

 

 

Время высыхания до степени 3 при (20±2) °С, ч

 

 

Растворитель

 

 

ПФ-002

 

 

Красно-коричневый

 

 

24

 

 

Уайт-спирит; скипидар

 

 

КФ-003

 

 

Красный

 

 

1…2,5

 

 

То же

 

 

ХВ-004

 

 

Зеленый

 

 

1…2,5

 

 

Растворитель Р-4 или Р-5

 

 

ХВ-005 130

 

 

Серый

 

 

1…2,5

 

 

То же

 

 

НЦ-007

 

 

Красно-коричневый

 

 

1…2,5

 

 

Растворитель N 645 или N 646

 

 

Щ-008

 

 

Серый

 

 

1…2,5

 

 

То же

 

 

МС-006

 

 

Розовый

 

 

0,25

 

 

Ксилол

 

 

ЭП-0010

ЭП-0020

 

 

Красно-коричневый

 

 

1 … 0,25

 

 

Растворитель Р-4 или Р-5

 

 

Таблица 4.2

 

Составы для клеевой окраски

 

 

Номер состава и наименование

 

 

Рецепт

 

 

Способ приготовления и нанесения

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

1. Подмазочная паста

 

 

Клей животный (10%-ный раствор) — 1,5 л, грунтовка купоросная или квасцовая — 10 л, смесь из 2 ч. мела и 1 ч. гипса — до образования пасты

 

 

Приготовляют 10%-ный раствор животного клея. Отдельно составляют квасцовую или купоросную грунтовку. В грунтовку вводят клеевой раствор, а затем смесь гипса и мела, предварительно просеянную. Пасту пропускают через краскотерку. Наносят вручную, шпателем

 

 

2. Шпаклевка животно-клеевая на грунтовочном составе

 

 

Клей животный (10%-ный раствор) — 1,5 кг, грунтовка квасцовая или купоросная — 10 л, мел — до рабочей густоты

 

 

Приготовляют грунтовку аналогично составам N 1 и 2. В грунтовку вводят 10%-ный клеевой раствор, добавляют мел, просеянный на вибросите, до образования пасты рабочей густоты. Состав пропускают через краскотерку. Наносят состав механическим шпателем конструкции М.В.Румянова

 

 

3. Шпаклевка растительно-клеевая

 

 

Грунтовка квасцовая — 2,0 л, клейстер — 3 л, мел — до рабочей густоты

 

 

Приготовляют квасцовую грунтовку по рецепту N 1. Для приготовления клейстера растворяют 1 кг крахмала, декстрина или мучной пыли в 1,5 л воды, после чего заваривают раствор кипящей водой до образования клейстера. Клейстер вливают в квасцовую грунтовку и добавляют до рабочей густоты мел. Шпатлевку пропускают через краскотерку; наносят пистолетом-распылителем или «удочкой»

 

 

4. То же гипсоклеевая для промазки швов сухой гипсовой штукатурки

 

 

Клей малярный (15%-ный раствор) — 2,7 л, олифа — 0,05 кг, гипс просеянный — 7,3 кг

 

 

В клеевой раствор вливают олифу, а затем постепенно добавляют просеянный гипс при интенсивном перемешивании. Наносят шпаклевку вручную шпателем

 

 

5. То же

 

 

Грунт купоросный — 2,7 л, олифа — 0,4 л, мел — 7,3 кг

 

 

В купоросный грунт постепенно примешивают просеянный гипс; наносят шпаклевку вручную, шпателем

 

 

6. Шпаклевка (для подмазки шляпок гвоздей)

 

 

Клей малярный — (15%-ный раствор) — 2,3 л, олифа -0,4 л, мел — 7,3 кг

 

 

Способы приготовления и нанесения те же, что и для состава N 10

 

 

  1. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ.

Техника безопасности.К работе с машинами и агрегатами допускаются рабочие, сдавшие экзамен по технике безопасности.

До начала работ мастер должен проверить прочность соединения всех шлангов, опробовать установки и шпатлевочные агрегаты на холостом ходу, проверить герметичность и надежность крепления крышек красконагнетательных баков. Нужно напомнить учащимся, что во время работы запрещается натягивать и перегибать шланги, подводящие воздух, открывать вентили можно только после установки инструмента в рабочее положение. Необходимо также проверить исправность предохранительных клапанов и манометров, которые должны быть опломбированы.

Подключать шланги к трубопроводу сжатого воздуха следует только через вентили, установленные на воздухораспределителях или отводах от магистрали. Запрещается включать шланги непосредственно в магистраль. Для крепления шлангов к штуцерам и ниппелям необходимо применять стяжные интвентарные хомуты. Запрещается крепить шланги проволокой.

Для обеспечения безопасных условий труда красконагнетательные баки, агрегаты для нанесения шпатлевок, ручные пневматические краскораспылители подлежат ежемесячному техническому обслуживанию. При этом их системы очищают от пыли, шпатлевки, промывают и при необходимости смазывают.

При заполнении красконагнетательных баков, агрегатов шпатлевочными составами, а также при работе удочками и краскораспылителями учащиеся должны пользоваться респираторами и защитными очками.

Лица, занятые на работах с красками, клеями, эмалями и растворителями, содержащими бензол, подлежат предварительному специальному медицинскому освидетельствованию перед приемом на работу, а затем регулярно через каждые 6 мес они должны проходить медицинский осмотр.

Лицам моложе 18 лет, беременным женщинам и кормящим матерям, не разрешается работать с лакокрасочными материалами, содержащими токсичные вещества. Лица, допущенные к малярным работам, в которых применяются лакокрасочные материалы с содержанием бензола, свинцовых соединений и других токсичных веществ, должны быть обучены, иметь удостоверение о допуске к малярным работам, должны работать в респираторах или противогазах, пройти производственный инструктаж по ТБ, в котором необходимо разъяснить:

вредные производственные факторы и характер их действия на организм;

правила пользования средствами защиты (респираторы, противогазы, очки, мази и др.)

правила личной гигиены;

правила оказания первой помощи пострадавшим.

Маляр обязан твердо знать и выполнять:

технологические инструкции по производству работы;

инструкции по обслуживанию оборудования;

противопожарную инструкцию;

правила ТБ при малярных работах. Маляру запрещается:

работать на неисправном оборудовании;

работать при неисправной или бездействующей системе вентиляции;

работать при неисправных контролирующих процесс приборах (манометры, термометры, электроизмерительные приборы  и т.п.);

производить самостоятельно ремонт электрической части оборудования;

хранить лакокрасочные материалы на рабочем месте в количестве, превышающем сменную потребность;

хранить пустую тару из-под лакокрасочных материалов;

освещать при осмотре тары из-под лакокрасочных материалов их внутреннюю поверхность спичками или переносными лампами без предохранительных сеток;

производить очистку оборудования и конструкций растворителями, не предназначенными для этой цели;

мыть руки и стирать спецодежду растворителями;

принимать пищу и хранить верхнюю одежду в помещениях, в которых выполняются малярные работы;

применять лаки, краски, клеи, растворители и разбавители при отсутствии паспортных данных;

курить на рабочем месте и проходить с открытым огнем рядом с легковоспламеняющимися жидкостями и материалами;

производить работу без спецодежды и средств защиты, а также в помещениях, где нет вентиляции и где выполняются работы, связанные с нагревом изделий и искрообразованием (сварка, заточка инструмента или шлифовка абразивными кругами).

Наибольшую опасность в малярных работах представляют следующие операции:

приготовление малярных составов;

подготовка поверхностей под окраску;

работа с материалами и составами, содержащими вредные вещества.

В соответствии с ПТБ помещения, в которых хранят лакокрасочные материалы и производят малярные работы, должны быть огнестойкими, иметь выход непосредственно на улицу, оборудованы приточной и вытяжной вентиляцией, а электрическое освещение и механизмы должны быть во взрывобезопасном исполнении. Приготовление малярных составов относится к работам с повышенными опасностью и вредностью. При приготовлении малярных составов, подготовке поверхностей под окраску и производстве окрасочных работ рабочие обеспечиваются индивидуальными средствами защиты от воздействия вредных веществ и пыли. Особенно тщательно ограждается зона действия пескоструйного аппарата. Операторы пескоструйного аппарата обеспечиваются пневмокостюмами ЛГ-2.

 

 

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ОКРАШИВАНИЕ ВОДНЫМИ И НЕВОДНЫМИ СОСТАВАМИ. ПРООЛИФКА ПОВЕРХНОСТЕЙ.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на малярные работы, обработку поверхностей под окрашивание водными и неводными составами (проолифку поверхностей).

Малярные работы состоят из нескольких операций, количество и характер которых зависят от вида окраски применяемого окрасочного состава и от материала окрашиваемой поверхности (подложки). Вначале выполняют операции по подготовке окрашиваемых поверхностей, затем огрунтовку (проолифку), шпаклевку, шлифовку, вторую огрунтовку и окраску. При больших объемах работ выполняют комплекс операций, подбирая колер малярных составов. Последовательность выполнения малярных работ для различных условий производства указывается в ЕНиР и в СНиП.

Проолифку и грунтовку применяют как первое покрытие под окрашивание (ремонт фасада). Проолифку выполняют чистой олифой, нанося ее тонким слоем без пропусков, тщательно растушевывая. Чтобы лучше были видны возможные пропуски, в олифу добавляют немного сухих пигментов или густотертую краску (на 1 л олифы — 100…200 г краски). Иногда на 1 л олифы расходуют 500…600 г густотертой краски, получая жидкую краску, которой можно выполнить одно окрашивание.

Улучшенная масляная окраска оштукатуренных и бетонных поверхностей стен

Подготовка поверхности

Исполнители

Маляр IV разряда (М1) — 1;

Маляр III разряда (М2) — 1.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Скребок стальной на удлиненной ручке — 2;

Шпатель деревянный шириной 10 см — 4;

Шпатель деревянный шириной 20 см — 4;

Ванночка с сеткой — 1;

Шпатель стальной — 2;

Ведро — 2;

Валик меховой на удлиненной ручке — 1;

Кисть-ручник — 2;

Обойма для крепления лещади — 2;

Колодка для крепления шлифовальной шкурки — 2;

Терка шарнирная — 2;

Столик-подмости складной — 1.

Последовательность операций

До начала работ необходимо обеспечить рабочих инструментами и приспособлениями.

Влажность оштукатуренной или бетонной поверхности перед окраской не должна превышать 8%.

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

Операции по подготовке поверхности стен под улучшенную масляную окраску выполняют в следующем порядке:

— очищают и сглаживают поверхность;

— расшивают трещины и олифят поверхность;

— производят частичную подмазку с проолифкой и шлифовкой подмазанных мест;

— производят сплошную шпаклевку и шлифовку поверхности.

Очистка поверхности (скребки на удлиненных ручках; рис.1).Маляры М1 и М2 скребками на удлиненных ручках очищают поверхность стен от затвердевших брызг раствора и шпаклевки.

 

Расшивка трещин (стальные шпатели, столик-подмости; рис.2).Маляр М1, стоя на столике-подмостях, а маляр М2 с пола углами шпателей расшивают трещины на глубину до 2 мм. Шпатель держат под углом в 45° к поверхности стены.

 

Проолифка поверхности (меховой валик, ванночка с сеткой; рис.3).Маляр М1 погружает валик в ванночку с олифой и, отжав излишки ее о сетку, наносит олифу на обрабатываемую поверхность стены. Маляр М2 подносит олифу к рабочему месту.

Частичная подмазка (деревянные шпатели, ящик со шпаклевкой, столик-подмости; рис.4).Маляр М1, стоя на столике-подмостях, с помощью шпателя шпаклюет изъяны поверхности стены. Маляр М2 выполняет ту же работу, стоя на полу.

 

Проолифка подмазанных мест (кисти-ручники, ведра, столик-подмости; рис.5).Маляр М1, стоя на столике-подмостях, а маляр М2 с пола олифят подмазанные места при помощи кистей-ручников.

Шлифовка подмазанных мест (колодки со шлифовальными шкурками, столик-подмости).Маляр М1, стоя на столике-подмостях, круговыми движениями колодки с закрепленной шлифовальной шкуркой выравнивает (шлифует) поверхность, устраняя неровности подмазки. Маляр М2 шлифует подмазанные места, стоя на полу.

МАСЛЯНАЯ ОКРАСКА ДОЩАТЫХ ПОЛОВ

Частичная подмазка полов со шлифовкой и проолифкой подмазанных мест

Исполнитель

Маляр II разряда.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Шпатель стальной для подмазки отдельных мест — 1;

Резиновая пластинка для сглаживания подмазанных мест — 1;

Кисть-ручник для проолифки подмазанных мест — 1;

Деревянная колодка для шлифовальной шкурки — 1;

Ящик размером 80x20x15 см для шпаклевки — 1;

Ведро для олифы — 1.

Последовательность операций.

До начала работ по частичной подмазке, шлифовке и проолифке дощатых полов необходимо:

— прострогать провесы и поперечные стыки, снять заусеницы и шероховатости с пола;

— пришить гвоздями все доски к лагам;

— очистить полы от пыли и грязи, просушить и проолифить;

— доставить на рабочее место требуемые материалы, инструменты и приспособления;

— отеплить помещение на период работы в холодное время.

Работы следует выполнять, полностью соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих.

Работы по частичной подмазке, шлифовке и проолифке дощатых полов выполняют в следующем порядке:

— подмазывают поврежденные места, затем их просушивают, шлифуют и олифят.

Заполнение повреждений на поверхности пола подмазочной пастой (шпаклевкой) (шпатель, резиновая пластинка, ящик со шпаклевкой; рис.7, 8). Маляр поперечными движениями шпателя заполняет выбоины и трещины подмазочной пастой, стараясь как можно глубже вдавить ее в трещину.

 

Затем движениями шпателя вдоль поврежденных мест выравнивает слой пасты заподлицо с поверхностью пола и сглаживает ее резиновой пластинкой.

Шлифовка подмазанных мест (деревянная колодка со шкуркой; рис.9). После высыхания маляр шлифует подмазанные места при помощи шкурки, закрепленной в колодке. Шлифовку производят круговыми движениями колодки до полного сглаживания подмазанной поверхности.

Проолифкаподмазанных и отшлифованных мест (кисть-ручник, ведро с олифой; рис.10). Маляр движениями кисти-ручника вправо и влево проолифливает подмазанные и отшлифованные места.

Проолифка, огрунтовка и окраска пола при помощи пистолета-распылителя

Исполнитель

Маляр IV разряда.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Пистолет-распылитель (краскопульт) — 1;

Компрессор производительностью до 30 м /час, давление — 4 атм. — 1;

Красконагнетательный бачок емкостью до 40 л — 1;

Респиратор — 1;

Ведро для масляного колера — 1;

Очки защитные — 1.

Последовательность операций

До начала работ по проолифке и окраске полов необходимо:

— хорошо просушить поверхность после сплошной шпаклевки;

— проверить исправность пистолета-распылителя;

— доставить на рабочее место требуемые материалы и инструменты;

— закрыть бумагой встроенные шкафы и двери.

Работы следует выполнять, полностью соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих.

Работы по проолифке и окраске полов выполняют в следующем порядке:

— олифят полы, производят первую, а затем вторую окраски.

Регулировка пистолета-распылителя (пистолет-распылитель). Маляр после пуска компрессора нажимает на спусковую скобу пистолета и регулирует струю олифы.

Проолифка пола (пистолет-распылитель; рис.11). Маляр производит проолифку пола, двигаясь параллельно стене. Работу он начинает со стороны, противоположной входу в помещение.

 

Первая окраска (огрунтовка) полов с регулировкой пистолета-распылителя (пистолет-распылитель). Маляр, отрегулировав пистолет-распылитель, держит его на расстоянии 20-35 см от пола перпендикулярно поверхности и производит огрунтовку проолифленного пола масляной краской.

Вторая окраска полов масляной окраской (пистолет-распылитель). Вторую окраску пола производят по просушенной поверхности в таком же порядке, как и первую.

Проолифка металлических поверхностей за один раз

Исполнители

Маляр II разряда — 1.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Кисть-ручник — 2;

Приспособление для окраски труб — 1;

Валики сдвоенные поролоновые для окраски ограждений и труб — 1;

Ванночка с сеткой — 1;

Лестница-стремянка инвентарная — 1;

Ведро для олифы — 1.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

— тщательно очистить поверхности от брызг раствора, окалины и ржавчин;

— доставить на рабочее место материалы и инструменты.

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

Операции по проолифке металлических поверхностей маляр выполняет в следующем порядке: сметает ветошью пыль, кистью или приспособлением набирает олифу и наносит ее на поверхность тонким слоем за 1 раз.

Проолифка поверхностей с помощью кисти (кисть-ручник, лестница-стремянка, ведро с олифой; рис.12, 13, 14).Маляр берет кисть за ручку, не охватывая пальцами обойму, погружает ее в ведро с олифой на глубину 1/4 цайга (рабочей части), отжимает избыток краски о край ведра и наносит олифу широкими ровными мазками, держа кисть перпендикулярно обрабатываемой поверхности.

 

Для получения ровного тонкого слоя и хорошего сцепления с поверхностью, олифу энергично растирают (растушевывают) сначала в одном направлении, а потом в другом — перпендикулярном первому. Принятого порядка растушевки придерживаются до конца проолифки.

Проолифка труб, решеток и т.п. с помощью валика (валики, сдвоенные поролоновые валики, ванночка, лестница-стремянка, ведро; рис.15, 16, 17).Маляр, нажав большим пальцем руки на рычаг, раздвигает валики, а затем набирает на них олифу.

 

Для этого он прокатывает валики по сетке, установленной в ванночке с олифой. После чего маляр надвигает валики в раздвинутом положении на стержень или трубу и опускает рычаг.

Валики, сдвигаясь, плотно обжимают обрабатываемую поверхность стержня (трубы). Движением вверх-вниз маляр олифит поверхность трубы или стержня.

Проолифка труб с помощью приспособления (приспособление для окраски труб, кисть, ведро, лестница-стремянка; рис.18, 19, 20).С помощью кисти маляр наносит на вогнутую (оклеенную мехом) поверхность приспособления олифу.

 

 

Затем смоченное олифой приспособление маляр заводит в промежуток между стеной и трубой и движениями вверх и вниз олифит трубу со всех сторон.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

Проолифка поверхностей

Состав работ.

Удаление пыли с поверхности механизированным способом или вручную;

приготовление состава (добавление в олифу пигмента, подогрев состава при необходимости);

нанесение состава на поверхность кистями, валиками или ручными краскораспылителями.

Технология работ. Если олифят поверхность не сразу после выполнения предшествующих операций (сглаживания, вырубки сучков и засмолов, очистки от коррозии), то нужно обязательно вторично очистить поверхность от пыли пылесосом или вручную ветошью.

Если поверхность не просушена, краска будет отслаиваться, образуя пузыри, вздутия и другие дефекты.

Чтобы легче было отличить проолифленные поверхности от непроолифленных, в состав вводят небольшое количество сухого пигмента (железного сурика, охры) или краски.

Большие по площади оштукатуренные поверхности олифят маховыми кистями, валиками или ручными краскораспылителями, небольшие — кистями-ручниками.

При работе вручную состав набирают на кисть в небольшом количестве, слегка отжимают кисть о борт емкости с составом. Олифу наносят на поверхность тонким ровным слоем сначала волнообразными движениями, а затем растушевывают в поперечном направлении.

На границе масляной и клеевой окрасок намеленным шнуром отбивают линию, ниже этой линии проолифку выполняют кистью-ручником, предварительно отводя границу (рис.21).

Проолифливание поверхности маховой кистью с отводкой верхней границы кистью-ручником

После работы кисти отжимают, промывают растворителем и устанавливают для хранения в специальные ванны или ведра с зажимами (рис.22). В эти емкости заливают воду так, чтобы щетина кисти была полностью погружена в нее.

Хранение кистей после работы в ванне с зажимами (а)или с сеткой (б),в ведре с зажимами (в)

Для проолифки используют валики типа ВМ (с меховым покрытием). В комплекте с валиком должны быть противень или ведро с высокими бортами и решетка для отжима окрасочного состава, которую устанавливают наклонно.

Перед проолифкой валиком места у внутренних углов, наличников, плинтусов, а также на границе водных или неводных окрасочных составов предварительно олифят с помощью кисти-ручника.

При проолифке краскораспылителем лучше применять специальную эмульсию. Этот более вязкий, чем олифа, состав снижает туманообразование при нанесении и исключает образование потеков на поверхности.

Масляная эмульсия для проолифки.Состав,кг: натуральная олифа (или олифа оксоль) — 1 (1,5); животный клей (10%-ный раствор) — 2,5 л; растворитель (скипидар, бензин-растворитель) — 0,8; известковое молоко — 0,3; сухой пигмент — 0,1…0,2.

Способ приготовления.Сначала готовят отдельно известковое молоко (2 кг известкового теста на 10 л воды) и 10%-ный раствор животного клея; оба раствора смешивают в требуемых количествах и в полученный известково-клеевой раствор добавляют пигмент. Для получения эмульсии в эмульгатор вливают олифу и, перемешивая, небольшими дозами наливают известково-клеевой раствор. Растворитель вводят в эмульсию перед применением, так как без него эмульсия сохраняется дольше. При появлении признаков расслоения, эмульсию следует еще раз тщательно перемешать. Если применяют олифу оксоль, растворитель в состав не вводят.

Эмульсию распыляют плоским факелом ручного краскораспылителя при давлении воздуха 0,15 МПа. При более высоком давлении увеличивается туманообразование. Состав наносят на поверхность ровными параллельными полосами, перекрывая ранее наложенные на 2…3 см.

Деревянные поверхности покрывают слегка подогретой олифой, чтобы она лучше впитывалась в древесину, с добавлением небольшого количества сухого пигмента. Пигмент добавляют для того, чтобы можно было заметить пропуски; кроме того, примесь сухого (не растертого) пигмента дает шероховатую поверхность, обеспечивающую надежное сцепление  подмазки  и  шпатлевки  с  проолифленной поверхностью.

На стены и полы олифу наносят с помощью валиков или маховых кистей; оконные переплеты, двери, плинтусы, наличники и другие небольшие поверхности обрабатывают кистями-ручниками или трафаретными кистями. Размер кистей выбирают в соответствии с обрабатываемой поверхностью.

При подготовке металлических поверхностей под окрашивание проолифливание выполняют сразу после очистки, чтобы исключить возобновление коррозии. Олифу наносят слоем толщиной 15…20 мкм с помощью кистей, специальных приспособлений или ручных краскораспределителей.

Радиаторы и конвекторы очищают и проолифливают до установки на место.

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

Требования к качеству. На поверхностях, подлежащих проолифке, должны быть устранены все дефекты. Необходимо, чтобы оштукатуренные поверхности были сглажены, очищены от пыли, грязи, брызг раствора. На деревянных поверхностях не должно быть засмолов, сучков. Металлические поверхности должны быть очищены от пыли, грязи, коррозии, обезжирены. Сырые места на поверхностях — просушены.

Отделанные поверхности должны быть равномерно, без пропусков покрыты олифой. Особенно тщательно необходимо покрывать олифой места вырубки сучков, засмолов, нагелей, места заделки трещин на штукатурке и древесине.

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ.

Машины, инструменты, инвентарь.

Краскораспылители для проолифки поверхностей механизированным способом.

На небольшие по площади поверхности составы наносят ручными инструментами:

маховая кисть типа КМ с диаметром пучка 60 или 65 мм;

кисти-ручники типа КР с диаметром пучка 20, 25, 30, 35, 40, 45, 55 мм;

специальная кисть для проолифки тыльной стороны труб;

фигурные кисти типа I и II для проолифки радиаторов отопления;

валики типа ВМ длиной 100, 200, 250, 300 мм с меховым покрытием;

спаренный валик для проолифки решетчатых ограждений;

приспособления для хранения и мытья кистей;

ванночка с решеткой;

ведра.

  1. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ.

Техника безопасности.Рабочее место должно быть организовано так, чтобы работа с материалами, оказывающими раздражающее действие на слизистые оболочки глаз и дыхательных путей, а также эксплуатация механизмов были безопасны.

Для защиты глаз от брызг известкового, купоросного состава и других раздражающих жидкостей необходимо пользоваться очками. Но если в глаза попало едкое вещество, следует немедленно промыть их обильной струей воды из-под крана. При засорении глаз частицами пыли или грязи нельзя тереть их и промывать водой. Следует немедленно обратиться в медпункт за квалифицированной помощью.

К работе с механизмами допускаются рабочие, сдавшие экзамен по технике безопасности.

При работе с мелотерками рабочие должны следить за характером шума внутри корпуса и нагревом электродвигателя. Нормальная работа машины сопровождается сильным, но сравнительно мягким шумом перетирающегося материала внутри ротора. При появлении резких «металлических» ударов внутри машины необходимо выключить ее и после полной остановки ротора снять крышку, удалить попавшие твердые предметы и очистить пазы ротора от осколков. При сильном гудении электромотора и снижении его оборотов необходимо уменьшить количество загружаемого материала или увеличить расход воды при мокром помоле мела.

Нагрев корпуса и подшипников электродвигателя мелотерки не должен превышать 60…70 °С (руку можно свободно держать на корпусе).

При эксплуатации клееварки необходимо следить за уровнем воды в корпусе и подливать ее по мере выкипания. Клееварку, подключенную к электросети, запрещается заливать водой, чистить или мыть. Запрещается также включать клееварку без воды.

Очистку рабочих емкостей машин можно производить только при отключенном электродвигателе и при полной остановке движущихся частей.

Лица, занятые на работах с красками, клеями, эмалями и растворителями, содержащими бензол, подлежат предварительному специальному медицинскому освидетельствованию перед приемом на работу, а затем  регулярно через каждые 6 мес. они должны проходить медицинский осмотр.

Лицам моложе 18 лет, беременным женщинам и кормящим матерям, не разрешается работать с лакокрасочными материалами, содержащими токсичные вещества. Лица, допущенные к малярным работам, в которых применяются лакокрасочные материалы с содержанием бензола, свинцовых соединений и других токсичных веществ, должны быть обучены, иметь удостоверение о допуске к малярным работам, должны работать в респираторах или противогазах, пройти производственный инструктаж по ТБ, в котором необходимо разъяснить:

вредные производственные факторы и характер их действия на организм;

правила пользования средствами защиты (респираторы, противогазы, очки, мази и др.)

правила личной гигиены;

правила оказания первой помощи пострадавшим.

Маляр обязан твердо знать и выполнять:

технологические инструкции по производству работы;

инструкции по обслуживанию оборудования;

противопожарную инструкцию;

правила ТБ при малярных работах.

Маляру запрещается:

работать на неисправном оборудовании;

работать при неисправной или бездействующей системе вентиляции;

работать при неисправных контролирующих процесс приборах (манометры, термометры, электроизмерительные приборы  и т.п.);

производить самостоятельно ремонт электрической части оборудования;

хранить лакокрасочные материалы на рабочем месте в количестве, превышающем сменную потребность;

хранить пустую тару из-под лакокрасочных материалов;

освещать при осмотре тары из-под лакокрасочных материалов их внутреннюю поверхность спичками или переносными лампами без предохранительных сеток;

производить очистку оборудования и конструкций растворителями, не предназначенными для этой цели;

мыть руки и стирать спецодежду растворителями;

принимать пищу и хранить верхнюю одежду в помещениях, в которых выполняются малярные работы;

применять лаки, краски, клеи, растворители и разбавители при отсутствии паспортных данных;

курить на рабочем месте и проходить с открытым огнем рядом с легковоспламеняющимися жидкостями и материалами;

производить работу без спецодежды и средств защиты, а также в помещениях, где нет вентиляции и где выполняются работы, связанные с нагревом изделий и искрообразованием (сварка, заточка инструмента или шлифовка абразивными кругами).

Наибольшую опасность в малярных работах представляют следующие операции:

приготовление малярных составов;

подготовка поверхностей под окраску;

работа с материалами и составами, содержащими вредные вещества.

В соответствии с ПТБ помещения, в которых хранят лакокрасочные материалы и производят малярные работы, должны быть огнестойкими, иметь выход непосредственно на улицу, оборудованы приточной и вытяжной вентиляцией, а электрическое освещение и механизмы должны быть во взрывобезопасном исполнении. Приготовление малярных составов относится к работам с повышенными опасностью и вредностью. При приготовлении малярных составов, подготовке поверхностей под окраску и производстве окрасочных работ рабочие обеспечиваются индивидуальными средствами защиты от воздействия вредных веществ и пыли. Особенно тщательно ограждается зона действия пескоструйного аппарата. Операторы пескоструйного аппарата обеспечиваются пневмокостюмами ЛГ-2. В табл.5.1 приведены средства индивидуальной защиты маляров и подсобных рабочих при окраске металлических конструкций и изделий.

Таблица 5.1

Средства индивидуальной защиты маляров при окраске металлических конструкций

 

 

Наименование защитного средства

 

 

Наимено-

вание

патрона или фильтра

 

 

Вредные вещества (раздельно или в смеси), от которых осуществляется защита

 

 

Предельно допустимые концентрации вредных веществ, превышающие нормы, не более чем

 

 

Универсальный респиратор РУ-60М

 

 

 

А

 

 

 

 

 

Аэрозоли и органические пары: бензина, хлорэтила, ацетона, бензола

 

 

В 10 раз

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В

 

 

Аэрозоли и кислые газы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КД

 

 

Аэрозоли, аммиак и сероводород

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Г

 

 

 

Аэрозоли и пары ртути

 

 

 

 

 

 

Противогазовый респиратор РПГ-67

 

 

А

 

 

 

Органические пары, бензин, керосин, спирты, эфир, анилин, сероуглерод

 

 

В 15 раз

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В

 

 

 

Кислые газы, сероводород, хлористый водород

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КД

 

 

Аммиак

 

 

 

 

 

 

 

 

Г

 

 

Пары ртути

 

 

 

 

 

Респиратор

РМП-62

 

 

Сменный фильтр (КПД-300 ч)

 

 

Пыль, масляный туман, пары воды и масла

 

 

Любые концентрации

 

 

Автомат дыхательный для маляров и сварщиков

 

 

АСМ

 

 

 

 

Газы, выделяющиеся

при сварке, растворители (ксилол, толуол, сольвент и т.п.)

 

 

То же

 

 

 

Шлем МИОТ-49 для защиты органов дыхания при пескоструйных работах

 

 

 

 

Принуди-

тельная подача фильтрован-

ного воздуха.

Шлем состоит из каркаса, пелерины,       распредели-

теля воздуха, шланга и фильтра

 

 

Пыль

 

 

 

 

 

 

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

 

 

 

ИНСТРУКЦИЯ

по охране труда и технике безопасности для маляра строительного

Настоящая инструкция по охране труда распространяется на маляра строительного, занятого выполнением работ по окраске, оклейке и ремонту поверхностей строящихся и ремонтируемых (реконструируемых) зданий и сооружений с применением лакокрасочных материалов.

  1. Общие требования охраны труда.

К выполнению малярных и обойных работ,  а также приготовлению малярных составов допускаются лица не моложе 18 лет.

Маляру следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в инструкции по охране труда, распорядка дня, ПТЭ и ПТБ, при проведении малярных работ могут возникнуть опасности:

— поражения электрическим током;

— отравления парами красок;

— падения с высоты;

— возгорания лакокрасочных материалов.

Рабочее место должно быть организовано в соответствии с картами трудовых процессов, содержаться в чистоте.

Состояние лесов, люлек и вышек должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.

Электрические проводки и оборудование в замкнутых помещениях должны быть устроены в безопасном исполнении.

В опасных местах и зонах размещаются плакаты и надписи по ТБ.

Маляр обязан:

— выполнять только ту работу, которая ему поручена руководителем работ;

— курить и использовать открытый огонь только в отведенных для этого местах.

  1. Требования безопасности перед началом работы

Маляр обязан:

— получить инструктаж по технике безопасности от руководителя работ в случае изменения вида работы и условий труда, уяснить поставленную задачу;

— надеть и привести в порядок спецодежду и индивидуальные средства защиты;

— осмотреть рабочее место, убрать ненужные предметы, освободить проходы;

— проверить исправность инструмента;

— при необходимости включить вентиляцию и освещение;

— при пользовании механизированным инструментом —  убедиться в исправности электрического оборудования, кабелей, заземления, соединений шлангов для подачи сжатого воздуха, опробовать его на холостых оборотах;

— проверить готовность лакокрасочных составов к употреблению.

III. Требования безопасности во время работы

Маляр обязан:

— не загромождать проходы и рабочие места строительными материалами, тарой;

— пользоваться только готовыми колерами. Запрещается на рабочем месте добавлять в краски и эмали растворители, сиккативы и т.п.;

— не допускать электро- и газосварочных работ, разведения открытого огня вблизи рабочего места;

— подавать инструмент, имеющий острые и колющие поверхности, так, чтобы рабочий, принимающий инструмент, мог взять его за рукоятку.

При работе на высоте:

— складировать инструмент и тару после принятия мер, предотвращающих их самопроизвольное падение;

— применять испытанные предохранительные пояса;

— спускаться вниз только по стремянкам или капитальным лестницам;

— при производстве работ в лестничных клетках применять специальные подмости;

— очистку поверхности производить исправным инструментом и с применением индивидуальных средств защиты;

— наносить кузбаслак на поверхности только кистями;

— при окраске кровель в жаркую солнечную погоду предохранять голову от перегрева;

— при снятии старых набелов в помещениях смачивать поверхности водой, работа должна производиться в очках.

Маляру ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

— работать без спецодежды и средств индивидуальной защиты;

— работать с неисправным оборудованием и инструментом;

— работать при неисправном и недостаточном освещении;

— не подходить и не находиться под поднятым грузом;

— подклинивать стойки лесов и подмостей обрезками досок, кирпичами и другими нештатными приспособлениями и материалами;

— разбирать леса и подмости способом обрушения;

— проводить работы на неогражденных рабочих местах при высоте более 1 м над землей;

— курить и проводить работы, связанные с использованием огня, в зоне применения нитрокрасок и других легковоспламеняющихся составов;

— пользоваться открытым огнем при осмотре тары из под красок, мастик и растворителей.

  1. Требования безопасности по окончании работы

Маляр обязан:

— привести в порядок рабочее место;

— отключить от сети механизмы и электрифицированный инструмент;

— обмыть и сдать на склад съемное оборудование и инструмент;

—  снять механизмы с подмостей и лесов.

  1. Требования к поведению рабочего при возникновении опасной ситуации

Аварийная обстановка может возникнуть вследствие:

— превышения предельно допустимой концентрации паров растворителей и пыли;

— превышения нагрузки на леса;

— замыкания и возгорания токоподводящих кабелей;

— воспламенения паров растворителей;

— прекращения подачи электроэнергии.

Маляр обязан:

— немедленно подать сигнал об опасности;

—  принять меры по предупреждению аварии и покинуть опасную зону;

—  сообщить руководителю работ;

— при необходимости оказать доврачебную помощь пострадавшим.

 

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ.

Таблица 6.1

Нормы времени и выработки на работы по проолифке поверхностей различными способами

Исполнитель при работе краскораспылителем — маляр IV-го разряда, валиком или кистью — маляр II-го разряда.

 

 

Обрабатываемая поверхность

 

 

Норма

 

 

 

 

 

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

 

 

Оштукатуренные, бетонные и деревянные поверхности

 

 

 

 

Краскораспылителем

 

 

Стены:

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

1,3

 

 

518

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

2,2

 

 

315

 

 

Потолки:

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

1,55

 

 

438

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

2,6

 

 

269

 

 

Деревянные двери

 

 

1,6

 

 

425

 

 

Деревянные полы

 

 

1,3

 

 

518

 

 

Валиком

 

 

Стены:

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

3,2

 

 

212

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

4,1

 

 

166

 

 

Деревянные полы

 

 

2,5

 

 

320

 

 

Потолки:

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

5,7

 

 

120

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

7,3

 

 

94

 

 

Кистью

 

 

Потолки:

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

6,7

 

 

103

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

8,7

 

 

78

 

 

Окна деревянные

 

 

6,7

 

 

103

 

 

Двери деревянные

 

 

6,7

 

 

103

 

 

Полы деревянные

 

 

2,6

 

 

259

 

 

 

 

Металлические поверхности

 

 

 

Краскораспылителем

 

 

Все большой площади, кроме крыш

 

 

1,5

 

 

533

 

 

Приборы отопления

 

 

2,7

 

 

296

 

 

Кистью

 

 

 

 

 

 

 

 

Все большой площади, кроме крыш

 

 

5,5

 

 

145

 

 

Пояски, оконные сливы, балки, решетки, оконные переплеты, трубы диаметром более 50 мм и приборы отопления

 

 

13,5

 

 

59

 

 

 

 

Таблица 6.2

Нормы времени и выработки на работы по частичной подмазке и проолифке подмазанных поверхностей

Исполнитель — маляр II-го разряда.

 

 

Обрабатываемая поверхность

 

 

Норма на частичную подмазку

 

 

 

 

Норма на проолифку подмазанных поверхностей

 

 

 

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

 

 

Оштукатуренные, деревянные и бетонные поверхности

 

 

 

 

Стены:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

2,5

 

 

280

 

 

1,15

 

 

695

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

2,5

 

 

280

 

 

1,45

 

 

551

 

 

Потолки:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

3,3

 

 

206

 

 

1,35

 

 

592

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

3,3

 

 

206

 

 

1,75

 

 

457

 

 

Окна деревянные

 

 

4

 

 

170

 

 

1,35

 

 

592

 

 

Двери деревянные

 

 

3,2

 

 

212

 

 

1,35

 

 

592

 

 

Полы деревянные

 

 

1,8

 

 

378

 

 

0,52

 

 

1750

 

 

 

 

Металлические поверхности

 

 

 

 

Большие поверхности (кроме крыш)

 

 

1,5

 

 

533

 

 

1,1

 

 

727

 

 

Пояски, оконные сливы, балки, трубы диаметром более 50 мм и т.п.

 

 

2,3

 

 

348

 

 

2,7

 

 

292

 

 

Решетки, оконные переплеты, трубы диаметром менее 50 мм, смывные бачки и т.п.

 

 

4,5

 

 

173

 

 

2,7

 

 

292

 

 

Приборы отопления

 

 

5,6

 

 

143

 

 

2,7

 

 

292

 

 

 

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ОКРАШИВАНИЕ ВОДНЫМИ И НЕВОДНЫМИ СОСТАВАМИ.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ОКРАШИВАНИЕ ВОДНЫМИ И НЕВОДНЫМИ СОСТАВАМИ. ЧАСТИЧНАЯ ПОДМАЗКА ПОВЕРХНОСТЕЙ

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на малярные работы, обработку поверхностей под окрашивание водными и неводными составами (частичная подмазка поверхностей).

Подмазка— это процесс заполнения шпаклевочными составами (подмазочными пастами) предварительно подгрунтованных, расширенных разрезкой щелей в деревянных конструкциях, трещин в штукатурке и отдельных поврежденных мест в бетонных конструкциях. Подмазку делают вручную или стальными шпателями.

Малярные работы состоят из нескольких операций, количество и характер которых зависят от вида окраски применяемого окрасочного состава и от материала окрашиваемой поверхности (подложка). Вначале выполняют операции по подготовке окрашиваемых поверхностей, затем огрунтовку (проолифку), шпаклевку, шлифовку, вторую огрунтовку и окраску. При больших объемах работ выполняют комплекс операций, подбирая колер малярных составов. Последовательность выполнения малярных работ для различных условий производства указывается в ЕНиР и в СНиП.

Малярные работы.

А. Состав технологических операций

Строительными нормами установлены три вида окрасок по качеству: простая, улучшенная и высококачественная и перечень технологических операций, которые необходимо выполнить, чтобы соответствующая окраска отвечала предъявляемым  ей санитарным, техническим или эстетическим требованиям.

Применение лакокрасочных материалов зарубежного производства, отличающихся высокими технологическими и эксплуатационными качествами не противоречит принятой у нас технологии, касающейся приводимого состава операций в их технологической последовательности, но дает реальную возможность значительно улучшить качество малярных работ и сократить сроки их выполнения. Для этого необходимо изучить состав технологических операций и отобрать необходимые материалы по их назначению и свойствам, используя информацию, содержащуюся в настоящем справочнике и инструкциях фирм-изготовителей.

Таблица 1.1

Технологические операции, выполняемые при подготовке и окраске поверхностей внутри помещений масляными, эмалевыми и синтетическими красками

 

 

 

 

 

Вид окраски

 

 

Технологические операции

 

 

простая

 

 

улучшенная и высоко-

качественная

 

 

простая

 

 

улучшенная и высоко-

качественная

 

 

простая

 

 

улучшенная и высоко-

качественная

 

 

 

 

 

по дереву

 

 

по штукатурке и бетону

 

 

по металлу

 

 

1. Очистка

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

2. Сглаживание

поверхности

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

3. Вырезка сучков и засмолов с расшивкой щелей

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расшивка трещин

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

5. Огрунтовка (проолифка)

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

6. Частичная подмазка

шлифовкой подмазанных

мест

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

7. Огрунтовка подмазанных мест

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

8. Сплошная шпаклевка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

9. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

10. Огрунтовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

11. Флейцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

12. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

13. Первая окраска

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

14. Флейцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

15. Шлифовка

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

16. Вторая окраска

 

 

+

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

17.Флайцевание или

торцевание

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

Таблица 1.2

Технологические операции, выполняемые при подготовке и окраске наружных поверхностей

 

 

Технологические

 

 

Составы красок

 

 

операции

 

 

силикатные

 

 

известковые и цементные

 

 

эмульсионные синтетические

 

 

перхлор-

виниловые

 

 

масленые и эмалевые

 

 

полимер-

цементные и вязкие цементные

 

 

1. Очистка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

2. Расшивка

трещин

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

3. Подмазка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

4. Шлифовка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

5. Шпаклевание

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

6. Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

7. Смачивание

водой

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

8. Огрунтовка

 

 

+

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

9. Первая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

10. Вторая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

Примечание: 1. При высококачественной окраске поверхностей добавляется сплошная  шпаклевка с последующей шлифовкой.

  1. Знаком “+” обозначены процессы, выполнение которых обязательно.

Б. Технология подготовки и обработки поверхностей.

  1. Очистка

Очистка — удаление пыли, брызг и потеков раствора с поверхности металлическими шпателями, скребками, стальными щетками, ветошью или механизированным способом. К этим же операциям относят  и подсушивание отдельных сырых мест, устранение жировых пятен, высолов, ржавчины, окалины.

Для удаления маслянистых пятен поверхности промывают 5%-ным раствором тринатрийофосфата (стиральный порошок) или кальцинированной соды, разводя их в воде с температурой 30-40°С. Через 0,5 — 1час поверхность нейтрализуют 5%-ным раствором соляной кислоты.

При появлении на оштукатуренной поверхности смолистых веществ штукатурку заменяют полностью.

Масляные пятна удаляют пастой из жженой магнезии, затворенной бензином, толуолом или бензолом.

Нефтяные пятна удаляют пастой, состоящей из двух частей извести-пушенки и одной части порошка пемзы (по массе).

Пятна невысыхающих масел удаляют с помощью жирной глины, наносимой на пятно слоем 3-4 мм. После высыхания глину счищают и поверхность промывают.

Высолы удаляют металлическими щетками (гидрофобизация фасада), промывают поверхность слабым раствором соляной кислоты (5%) с последующей промывкой чистой водой и высушиванием.

Производя ремонт фасада  и реставрацию поверхности, ранее окрашенные меловыми, клеевыми, казеиновыми составами, предварительно смачивают водой и соскабливают; накрывочный слой штукатурки перетирают заново известковым раствором на мелком песке и после просушивания огрунтовывают составом, рекомендуемым для новой окраски.

При больших повреждениях или загрязнениях штукатурки ее целесообразно заменить полностью.

При ремонте и восстановлении поверхностей, ранее окрашенных масляными, синтетическими или эмалевыми составами, отстающие слои следует удалить. Если старая краска держится прочно, ее не соскабливают, а прочищают шкуркой. Загрязненные поверхности промывают теплой мыльной водой, а при значительных загрязнениях — растворителями (скипидаром, керосином, уайт-спиритом, бензином). Масляную краску удаляют и химическим способом с помощью паст, размягчающих старый красочный слой, который затем легко соскабливается.

Состав паст :

— известковое тесто — 0,5кг, мел просеянный — 0,5кг, каустическая сода (20%-ный раствор);

— мел просеянный  — 0,5кг, асбестовая пыль — 0,5кг, каустическая сода (20%-ный раствор).

Размягченный слой счищают скребками или шпателями, затем промывают 2%-ным раствором уксусной кислоты, затем — чистой водой, протирают ветошью и просушивают.

  1. Сглаживание поверхности.

Торцом дерева, куском лещадного камня (песчаного камня твердой породы) или силикатным кирпичем устраняют шероховатости и очищают от брызг раствора при подготовке новых оштукатуренных поверхностей.

  1. Вырезка сучков и засмолов с расшивкой трещин.

Вырезка производится столярным инструментом. Трещины расшиваются металлическим  шпателем.

  1. Расшивка (разрезка) трещин.

Расшивка производится ножом или стальным шпателем на глубину не менее 2мм для заполнения шпаклевкой. После сглаживания и расшивки трещин поверхность тщательно обеспыливается.

  1. Огрунтовка (проолифка).

Очищенная и обеспыленная поверхность огрунтовывается для выравнивания и уменьшения ее пористости, упрочнения поверхностного слоя основания, улучшения сцепления с последующими слоями (шпаклевочным, окрасочным) и уменьшения общего расхода краски. Для выполнения этих функций грунтовка должна проникать глубоко в поры основания и поэтому должна быть жиже и пластичнее краски, которая будет использоваться в последующих окрасочных слоях. Огрунтовочный состав выбирают в соответствии со связующим окрашивающего состава, чаще всего применяют разбавленный окрашивающий состав. Обычно фирмы изготовители, производящие красочные составы, рекомендуют под них и соответствующие грунтовки.

  1. Частичная подмазка со шлифовкой подмазанных мест.

Расшитые и огрунтованные трещины, выбоины, неровности заполняют подмазками, а чаще шпаклевками с помощью металлических или резиновых шпателей.

Сначала заполняют трещины поперечными движениями шпателя, затем нанесенный слой выравнивают движениями шпателя вдоль трещин, добиваясь получения ровной и гладкой поверхности.

После высыхания шпатлевки ее шлифуют.

  1. Огрунтовка подмазанных мест.

Отшлифованные места обеспыливают и огрунтовывают той же грунтовкой, которой была огрунтована вся поверхность.

  1. Сплошная шпаклевка.

Производится при улучшенной и высококачественной окраске поверхностей для выравнивания шероховатостей и неровностей на оштукатуренных, деревянных, бетонных и др. поверхностях. Наносится шпателями с металлическим, пластмассовым или резиновым лезвием в зависимости от характера поверхности и степени подготовки основания.

В случае, если неровности одним сплошным шпатлеванием устранить не удается, сплошную шпаклевку производят повторно (после шлифовки).

  1. Шлифовка сплошной шпатлевки.

Производится после полного высыхания и отвердевания шпаклевочного слоя с помощью приспособлений, в которые крепится шлифовальная бумага. Образовавшаяся после шлифовки пыль удаляется обметанием и с помощью пылесосов.

  1. Огрунтовка поверхности после сплошной шпаклевки.

Шпаклевочный слой необходимо грунтовать, так как он так же как и основание, достаточно порист.

  1. Флейцевание поверхности.

Флейцевание поверхности, огрунтованной с помощью кисти производится немедленно после нанесения грунтовки на небольшой участок, пока грунтовка не впиталась в шпаклевочный слой. Производится плоской кистью с длинным и мягким волосом (кистью флейц) для удаления следов от жесткого ручника или маховой кисти. Флейцевание не производится при нанесении грунтовки валиками или пистолетами-распылителями.

  1. Шлифовка всей огрунтованной поверхности после ее высыхания.

Производится мелкой шкуркой для удаления отдельных выступающих неровностей от случайных включений, попавших в грунтовку, пылинок и т.д., и создания некоторой шероховатости поверхности для лучшего сцепления с последующим окрасочным слоем.

  1. Первая окраска фасада.

Производится после завершения выполнения всего комплекса технологических операций по подготовке и обработке поверхности под окрашивание.

  1. Флейцевание (см п.11).

 

  1. Шлифовка (см п.12).
  2. Вторая покраска фасада.

Завершает нанесение подготовительных и окрасочных слоев. Если все предыдущие операции были выполнены качественно, то уже после первой окраски поверхность выглядит настолько хорошо, что отпадает необходимость во второй окраске, которая, тем не менее, предусмотрена нормами.

  1. Флейцевание или торцевание.

Выполнение этих операций носит чисто декоративное назначение. Торцевание производится кистью торцовкой, волос которой закреплен в ручке не вдоль ее оси, как у всех других кистей, а перпендикулярно. Ударами такой кисти торцами волос по окрашенной начисто поверхности достигается ее равномерная шероховатость и достигается эффект шелковистой матовости. Флейцеванием усиливается блеск масляно-смоляных красок до зеркальности. Флейцевание возможно только при применении красок с достаточно длительным сроком высыхания, сравнимым с масляными красками и им подобными. Не делается флейцевание и торцевание при использовании быстросохнущих красок и красок, дающих при высыхании матовую фактуру.

 

УЛУЧШЕННАЯ МАСЛЯНАЯ ОКРАСКА ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ БЛОКОВ.

Частичная подмазка и шлифовка подмазанных мест

Исполнители

Маляр II разряда — 1.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Шпатель стальной — 3;

Шпатель универсальный с резиновой вставкой — 1;

Ящик для шпаклевки размером 300х200х150 мм — 1;

Лестница-стремянка инвентарная — 1;

Обойма для крепления лещади или пемзы — 1;

Колодка деревянная для крепления шлифовальной шкурки — 1.

Последовательность операций

Оконные и дверные блоки должны поступать на объекты проолифленными, с вырубленными и заделанными сучьями и засмолами.

К началу малярных работ оконные переплеты должны быть остеклены во всех помещениях, деревянные конструкции гладко остроганы и тщательно пригнаны в местах соединений. Влажность древесины не должна превышать 12%.

К малярным работам приступают после окончания всех общестроительных и специальных работ, за исключением настилки паркета, наклейки линолеума и ошнуровки открытой электропроводки.

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

Частичную подмазку и шлифовку подмазанных мест выполняют в следующем порядке:

— заполняют шпаклевкой дефектные места на блоке;

— после просушки подмазанные места шлифуют шкуркой или пемзой.

На высоте более 2 м от пола работают с лестницы-стремянки.

 

Частичная подмазка (шпатель, лестница-стремянка, ящик для шпаклевки; рис.1, 2).Частичную подмазку выполняют стальными шпателями. Размер шпателя выбирают в зависимости от размера и очертаний подмазываемых мест. Профилированные детали подмазывают универсальным шпателем. Трещины маляр подмазывает густой шпаклевкой, двигая шпатель сначала поперек трещины, а затем вдоль нее.

 

Шлифовка подмазанных мест (лестница-стремянка, обойма для лещади, колодка для шлифовальной шкурки; рис.3).Шлифовку выполняют пемзой или шкуркой до сглаживания поверхности и полного удаления шероховатостей и наплывов. Маляр производит шлифовку круговыми движениями обоймы или колодки. Профилированные поверхности он шлифует шкуркой без колодки.

ОКРАСКА ПОТОЛКОВ СО ШПАКЛЕВКОЙ ПОЛИМЕРЦЕМЕНТНЫМ СОСТАВОМ.

Расшивка трещин и частичная подмазка поверхности потолков

Исполнители

Маляр III разряда (М1) — 1;

Маляр II разряда (М2) — 1.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Шпатель со стальным лезвием шириной 30 см — 2;

Шпатель стальной узкий — 2;

Столик-подмости размером 1400х1000х800 мм — 2;

Ведро для шпаклевки — 3.

Последовательность операций

До начала работ необходимо тщательно проверить качество штукатурки всех потолков, подлежащих обработке, а также подготовить и доставить на рабочее место инструменты, инвентарь и готовую шпаклевку.

В состав шпаклевки не должны входить компоненты, химически влияющие на последующие слои (огрунтовки, окраски).

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

Операции по расшивке трещин и частичной подмазке поверхности потолков выполняют в следующем порядке:

— устанавливают на рабочем месте столики-подмости;

— укладывают на них материалы и инструменты;

— расшивают трещины и подмазывают отдельные места.

 

Расшивка трещин и подмазка отдельных мест (широкие и узкие шпатели; рис.5, 6).Расшивку трещин маляры производят за два движения. Упираясь одной рукой в потолок, другой рукой маляр расшивает узким шпателем трещину в штукатурке на глубину около 2 мм. При этом плоскость шпателя должна быть наклонена вправо под углом примерно в 60° к поверхности потолка. При повторном движении плоскость шпателя наклоняют влево.

 

Затем левой рукой маляр набирает узким шпателем шпаклевку и накладывает ее на широкий шпатель, который держит в правой руке. Упираясь левой рукой в потолок, а правой прижимая лезвие широкого шпателя к поверхности потолка под углом в 30°, маляр ведет его вперед, нанося шпаклевочный состав на поверхность потолка. Подмазку трещин и выравнивание нанесенного слоя производят движениями узкого шпателя поперек и вдоль трещины. По ходу работ маляры переставляют свои столики-подмости.

МАСЛЯННАЯ ОКРАСКА ДОЩАТЫХ ПОЛОВ.

Частичная подмазка полов со шлифовкой и проолифкой подмазанных мест

Исполнители

Маляр II разряда — 1.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Шпатель стальной для подмазки отдельных мест — 1;

Шпатель универсальный с резиновой вставкой — 1;

Кисть-ручник для проолифки подмазанных мест — 1;

Деревянная колодка для крепления шлифовальной шкурки — 1;

Ящик для шпаклевки размером 300x200x150 мм с — 1;

Ведро для олифы — 1.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

— острогать провесы и поперечные стыки, снять заусенцы и шероховатости с пола;

— пришить гвоздями все доски к лагам;

— очистить полы от пыли и грязи, просушить и проолифить их;

— доставить на рабочее место материалы и инструменты;

— отеплить помещение на период работы в холодное время.

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

Операции по частичной подмазке, шлифовке и проолифке подмазанных мест дощатых попов выполняют в следующем порядке: подмазывают поврежденные места, затем их просушивают, шлифуют и олифят.

Подмазка повреждений на поверхности пола шпаклевкой (шпатели, ящик со шпаклевкой; рис.7).Перпендикулярными к трещине (выбоине) движениями шпателя маляр заполняет ее густой шпаклевкой по возможности на всю глубину трещины. Затем движениями шпателя вдоль поврежденных мест выравнивает слой шпаклевки заподлицо с поверхностью пола и сглаживает ее резиновым шпателем.

 

Шлифовка подмазанных мест (колодка со шкуркой; рис.8).Высохшие подмазанные места маляр шлифует шкуркой, закрепленной в колодке. Шлифовку он выполняет круговыми движениями колодки до полного сглаживания подмазанной поверхности.

Проолифка подмазанных и отшлифованных мест (кисть-ручник, ведро с олифой).Маляр очищает отшлифованную поверхность ветошью, а затем движениями кисти-ручника вправо и влево олифят подмазанные и отшлифованные места.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

Частичная подмазка поверхностей

Состав работ

Приготовление подмазочных паст и частичная подмазка для выравнивания небольших выбоин, трещин, мест удаления сучков и засмолов и других мелких дефектов на бетонных, оштукатуренных, деревянных и металлических поверхностях.

Шлифование подмазанных мест пемзой или шлифовальной бумагой с очисткой от пыли.

Проолифка отшлифованных и очищенных от пыли подмазанных мест кистью или валиком.

Технология работ.До начала подмазки трещин, выбоин, неровностей на поверхности необходимо убедиться, что предшествующие операции выполнены полностью и качественно. Обрабатываемые поверхности должны быть чистыми (без пыли, грязи, потеков раствора), сухими с расшитыми трещинами. Предварительно поверхности грунтуют (под водные окрасочные составы) или олифят (под масляные краски).

Подмазочную пасту выбирают в соответствии с материалом поверхности (бетон, штукатурка, дерево, металл) и видом окраски (известковая, клеевая, масляная).

Наносят составы резиновыми, деревянными или металлическими шпателями по высохшей грунтовке или олифе.

Трещины и неровности на потолках и верхней части стены подмазывают с универсальных или двухвысотных складных столиков. Состав наносят взаимно перпендикулярными движениями шпателя сначала поперек, а затем вдоль трещины.

При частичной подмазке поверхности стен маляр двумя пальцами поддерживает ручку шпателя снизу, а указательным и средним плотно прижимает его сверху к поверхности стены. Передвигая шпатель елочкой с легким нажимом на полотно он наносит подмазочную пасту. При этом угол между плоскостью шпателя и поверхностью стены составляет около 30°.

Подмазку повреждений на поверхности пола выполняют перпендикулярными трещине (выбоине) движениями шпателя, заполняя ее густой пастой по возможности на всю глубину трещины. Затем движением шпателя вдоль поврежденного места выравнивают слой пасты (шпатлевки) заподлицо с поверхностью пола и сглаживают ее резиновым шпателем.

Обработанные места грунтуют или олифят маховой кистью или кистью-ручником.

Если на огрунтованных или проолифленных подмазанных местах будут обнаружены усадочные трещины, делают вторичную подмазку этих мест с последующим шлифованием, очисткой и проолифкой или огрунтовкой.

Составы и способы приготовления подмазочных паст

Гипсомеловая подмазочная пастапод известковую и клеевую краску.Состав,кг: гипсовое вяжущее — 1; молотый мел- 2; животный клей (2%-ный раствор) — до рабочей вязкости.

Способ приготовления.Гипсовое вяжущее тщательно перемешивают с мелом, а затем затворяют 2%-ным водно-клеевым раствором до рабочей вязкости.

Примечание.Паста не требует предварительной огрунтовки. Вместо этого подмазываемые места слегка смачивают водой.

Известково-гипсопесчаная подмазочная паста под известковую краску.Состав,кг: известковое тесто — 1; гипсовое вяжущее — 0,4; песок мелкий или молотый — 3; вода — до рабочей вязкости.

Способ приготовления.Известковое тесто разводят водой и смешивают с песком. Гипсовое вяжущее разводят известковым молоком и вливают в раствор, интенсивно перемешивая.

Гипсомеловая подмазочная паста на грунтовочном составе под клеевую краску.Состав,кг: гипсовое вяжущее — 1; молотый мел — 2; грунтовка купоросная или на глиноземе — до рабочей вязкости.

Способ приготовления.Гипсовое вяжущее смешивают с мелом, затворяют грунтовочным составом. Смесь перемешивают до однородности.

При приготовлении гипсомеловой подмазочной пасты необходимо помнить, что гипсовое вяжущее быстро схватывается и поэтому сухую смесь гипсового вяжущего с мелом затворяют не чистой водой, а водой с замедлителем схватывания, обычно животным клеем. Кроме того, необходимо обратить внимание на порядок приготовления составов с гипсовым вяжущим, при котором сначала заливают в тару или в смеситель воду, а затем, перемешивая состав, постепенно засыпают сухую гипсомеловую смесь. При изменении последовательности равномерно смоченной пасты не получится — образуются комки, которые не удается размешать.

Подмазочная паста под масляные краски.Состав,кг: олифа — 1; животный клей (10%-ный раствор) — 0,1 л; молотый мел — до рабочей вязкости.

Способ приготовления.Раствор животного клея вводят в олифу при интенсивном перемешивании. В полученную эмульсию постепенно отдельными порциями добавляют мел до образования пасты рабочей густоты. Готовый состав пропускают через краскотерку.

Лаковая подмазочная паста.Состав,кг: шпатлевочный лак — 1; животный клей (10%-ный раствор) — 0,1; молотый мел — до рабочей вязкости.

Способ приготовления.Водный раствор клея вводят в лак и тщательно перемешивают до образования однородной массы, затем добавляют мел, доводя состав до рабочей вязкости.

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Требования к качеству.Частичную подмазку нужно выполнять после контроля качества огрунтованной поверхности и только специальной подмазочной пастой или шпатлевкой, выделяющейся цветом на слое грунтовки.

Трещины на поверхности конструкций должны быть заполнены пастой или шпатлевкой на глубину не менее 2 мм, а раковины и неровности — заполнены и сглажены.

Составы и способы приготовления шпатлевок

  1. Клеевая шпатлевка на грунтовочном составе.Состав,л: грунтовочный состав (2) или (3) — 10; животный клей (10%-ный раствор) — 1,5; молотый мел — до рабочей вязкости.

Способ приготовления.Составляющие смешивают и перетирают на краскотерке.

  1. Клеевая шпатлевка.Состав,кг: животный клей (плиточный) — 1,25; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,62; олифа оксоль — 0,62; молотый мел -64,5 … 69,5; вода — 25 … 30 л.

Способ приготовления.Предварительно замоченный клей варят до полного растворения, затем вводят мыло и олифу, перемешивают и доводят состав до состояния эмульсии. Разводят эмульсию водой, вводят молотый мел и перетирают состав на краскотерке.

  1. Полимерклеевая шпатлевка.Состав,кг: дисперсия ПВА — 0,6 … 0,8; водный раствор КМЦ (5%-ный) — 2; хозяйственное мыло (10%-ный раствор) — 1; молотый мел — 6,2 … 6,4.

Способ приготовления.Растворы клея КМЦ и мыла перемешивают в смесителе. Вливают дисперсию ПВА и, перемешивая состав, добавляют мел. Полученную массу перетирают на краскотерке.

  1. Известково-гипсовая шпатлевка.Состав,кг: известковое тесто — 1,5; гипсовое вяжущее — 1; вода — до рабочей вязкости.

Способ приготовления.Известковое тесто разводят водой, гипсовое вяжущее просеивают и смешивают с водой (до густоты сметаны). Составляющие смешивают и перемешивают на краскотерке.

  1. Силикатная шпатлевка.Состав:жидкое калиевое стекло (плотностью 1,15 … 1,18 г/см) — 10 кг; молотый мел — до рабочей вязкости.

Способ приготовления.Жидкое стекло разводят водой до необходимой плотности, вводят мел, перемешивают и перетирают состав на краскотерке.

  1. Казеиновая шпатлевка.Состав,кг.: белая казеиновая краска — 10; молотый мел — 6; жидкое мыло — 0,2 … 0,3; олифа — 0,5; вода — 6 л.

Способ приготовления.Казеиновую краску разводят горячей водой и процеживают через вибросито. При быстром перемешивании вводят олифу и мыло, затем добавляют мел и пропускают состав через краскотерку.

  1. Безолифная латексная незагнивающая шпатлевка (БНШ).Состав,кг: молотый мел (влажностью 6 … 8 %) — 10; латекс СКС-65ГО марки Б — 0,07; клей КМЦ — 0,02; хозяйственное мыло (40%-ный раствор)  — 0,04;  вода — 0,2.

Способ приготовления.Латекс перемешивают с заранее приготовленными растворами клея и мыла. В смесь добавляют при постоянном перемешивании мел до получения однородной массы рабочей консистенции.

  1. Масляная шпатлевка.Состав,кг: олифа оксоль — 1,8; скипидар или сиккатив — 0,08; мездровый или костный клей (10%-ный раствор) — 0,2; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,08; молотый мел (влажностью 3 %) — 7,04.

Способ приготовления.В олифу последовательно вводят при перемешивании сиккатив, раствор мыла и клеевой раствор. Мел добавляют порциями до получения состава рабочей консистенции; массу перетирают на краскотерке.

  1. Масляно-эмульсионная шпатлевка.Состав,кг: олифа — 1; животный клей (10%-ный раствор) — 2,5; растворитель- 1; известковое молоко — 0,3; молотый мел — до рабочей вязкости.

Способ приготовления.Олифу разводят скипидаром или уайт-спиритом и вливают в эмульгатор. Смешивают известковое молоко (2 кг известкового теста на 10 л воды) с клеевым раствором и вводят полученную смесь в олифу. При постоянном перемешивании добавляют мел. Состав перетирают на краскотерке.

Подмазку рекомендуется выполнять следующими шпатлевками: казеиновой (6) — под казеиновую краску; масляно-эмульсионной (9) — под эмульсионную краску; силикатной (5) — под силикатную, цементную, полимерцементную краску, а также шпатлевкой ОКС, полимерцементной — под любую окраску и под оклейку обоями и квасцово-клеевой — под клеевую окраску или оклейку обоями.

Кроме шпатлевок, приготовляемых на рабочем месте, применяют шпатлевки заводского изготовления (см. табл.4.1) для выравнивания огрунтованных металлических и деревянных поверхностей под эмалевые покрытия.

На отделанных поверхностях все дефекты (выбоины, разрезанные трещины, вырубленные сучки, засмолы и т.д.) должны быть заделаны подмазочной пастой или шпатлевкой, соответствующей материалу поверхности и виду покрытия. После высыхания эти места должны быть отшлифованы, очищены от пыли, огрунтованы или проолифлены.

Материалы должны сопровождаться документом о качестве, в котором должно быть указано:

— наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

— наименование, марка и цвет материала;

— масса нетто;

— номер партии и дата изготовления;

— обозначение стандарта;

— результаты испытаний и подтверждение о соответствии материалов требованиям стандартов;

— вид тары и количество единиц упаковок в партии;

— указания об особых свойствах материала (пожаровзрывоопасность, токсичность).

Материалы и полуфабрикаты, применяемые для малярных работ, должны проверяться в лабораторных условиях на вязкость, адгезию, консистенцию во всех случаях сомнения в их качестве (нарушение целостности упаковки, неясная маркировка, несоответствие условий хранения требованиям ГОСТ и ТУ). Вязкость окрасочных составов должна быть такой, чтобы окрасочный состав наносился на поверхность без потеков.

Шпатлевки, применяемые для выравнивания и подготовки поверхности под окраску, должны представлять собой однородную нерасслаивающуюся массу, иметь консистенцию, соответствующую 12 см осадки стандартного конуса при механическом и 6-8 см при ручном нанесении на обрабатываемую поверхность, обладать свойством прочного сцепления с поверхностями оснований (1 кг/см через 24 часа), не давать усадку при высыхании и не образовывать трещин.

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ.

Инструменты, инвентарь, материалы.

Малярные шпатели типа ШД-45, ШД-95, ШМ-180.

Деревянные шпатели с шириной полотна 120 и 200 мм.

Приспособление для шлифования поверхностей.

Колодка для шлифовальной бумаги.

Маховая кисть типа КМ-60.

Кисти-ручники типа КР-26, КР-35 и т.д.

Складной двухвысотный и универсальный столики (рис.10).

Защитные очки и респираторы.

Шлифовальный материал, олифа, а также материалы, соответствующие приготовляемым составам.

 

Таблица 4.1

ХАРАКТЕРИСТИКА ШПАТЛЕВОК ПРОМЫШЛЕННОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ

 

 

Марка

 

 

Цвет

 

 

Время высыхания до степени 3 при (20±2) °С, ч

 

 

Растворитель

 

 

ПФ-002

 

 

Красно-коричневый

 

 

24

 

 

Уайт-спирит; скипидар

 

 

КФ-003

 

 

Красный

 

 

1 … 2,5

 

 

То же

 

 

ХВ-004

 

 

Зеленый

 

 

1 … 2,5

 

 

Растворитель Р4 или Р-5

 

 

ХВ-005 130

 

 

Серый

 

 

1 … 2,5

 

 

То же

 

 

НЦ-007

 

 

Красно-коричневый

 

 

1 … 2,5

 

 

Растворитель № 645 или № 646

 

 

Щ-008

 

 

Серый

 

 

1 … 2,5

 

 

То же

 

 

МС-006

 

 

Розовый

 

 

0,25

 

 

Ксилол

 

 

ЭП-0010

ЭП-0020

 

 

Красно-коричневый

 

 

1 … 0,25

 

 

Растворитель Р-4 или Р-5

 

 

Таблица 4.2

Составы для клеевой окраски

 

 

Номер состава и наименование

 

 

Рецепт

 

 

Способ приготовления и нанесения

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

1. Подмазочная паста

 

 

Клей животный (10 %-ный раствор) — 1,5 л, грунтовка купоросная или квасцовая — 10 л, смесь из 2 ч. мела и 1 ч. гипса — до образования пасты

 

 

Приготовляют 10%-ный раствор животного клея. Отдельно составляют квасцовую или купоросную грунтовку. В грунтовку вводят клеевой раствор, а затем смесь гипса и мела, предварительно просеянную. Пасту пропускают через краскотерку. Наносят вручную, шпателем

 

 

2. Шпаклевка животно-клеевая на грунтовочном составе

 

 

Клей животный (10 %-ный раствор) — 1,5  кг, грунтовка квасцовая или купоросная — 10 л, мел — до рабочей густоты

 

 

Приготовляют грунтовку аналогично составам №1 и 2. В грунтовку вводят 10%-ный клеевой раствор, добавляют мел, просеянный на вибросите, до образования пасты рабочей густоты. Состав пропускают через краскотерку. Наносят состав механическим шпателем конструкции М.В. Румянова

 

 

3. Шпаклевка растительно- клеевая

 

 

Грунтовка квасцовая — 2,0 л, клейстер — 3 л, мел — до рабочей густоты

 

 

Приготовляют квасцовую грунтовку по рецепту №1. Для приготовления клейстера растворяют 1 кг крахмала, декстрина или мучной пыли в 1,5 л воды, после чего заваривают раствор кипящей водой до образования клейстера. Клейстер вливают в квасцовую грунтовку и добавляют до рабочей густоты мел. Шпатлевку пропускают через краскотерку; наносят пистолетом-распылителем или «удочкой»

 

 

4. То же гипсоклеевая для промазки швов сухой гипсовой штукатурки

 

 

Клей малярный (15%-ный раствор) — 2,7 л, олифа — 0,05 кг, гипс просеянный — 7,3 кг

 

 

В клеевой раствор вливают олифу, а затем постепенно добавляют просеянный гипс при интенсивном перемешивании. Наносят шпаклевку вручную шпателем

 

 

5. То же

 

 

Грунт купоросный — 2,7 л, олифа — 0,4 л, мел — 7,3 кг

 

 

В купоросный грунт постепенно примешивают просеянный гипс; наносят шпаклевку вручную, шпателем

 

 

6. Шпаклевка (для подмазки шляпок гвоздей)

 

 

Клей малярный — (15%-ный раствор) — 2,3 л, олифа — 0,4 л, мел — 7,3 кг

 

 

Способы приготовления и нанесения те же, что и для состава № 10

 

  1. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ.

Техника безопасности.При ведении работ по частичной подмазке поверхностей необходимым условием безопасности труда является соблюдение правил техники безопасности при устройстве средств подмащивания и работе на них.

В процессе подмазки поверхностей, огрунтовки и проолифки подмазанных мест должны приниматься необходимые меры защиты против разбрызгивания материалов.

При шлифовании подмазанных поверхностей необходимо следить за тем, чтобы в помещении была хорошая вентиляция. В процессе работы необходимо пользоваться защитными очками и респираторами.

Лица, занятые на работах с красками, клеями, эмалями и растворителями, содержащими бензол, подлежат предварительному специальному медицинскому освидетельствованию перед приемом на работу, а затем  регулярно через каждые 6 мес. они должны проходить медицинский осмотр.

Лицам моложе 18 лет, беременным женщинам и кормящим матерям, не разрешается работать с лакокрасочными материалами, содержащими токсичные вещества. Лица, допущенные к малярным работам, в которых применяются лакокрасочные материалы с содержанием бензола, свинцовых соединений и других токсичных веществ, должны быть обучены, иметь удостоверение о допуске к малярным работам, должны работать в респираторах или противогазах, пройти производственный инструктаж по ТБ, в котором необходимо разъяснить:

вредные производственные факторы и характер их действия на организм;

правила пользования средствами защиты (респираторы, противогазы, очки, мази и др.);

правила личной гигиены;

правила оказания первой помощи пострадавшим.

Маляр обязан твердо знать и выполнять:

технологические инструкции по производству работы;

инструкции по обслуживанию оборудования;

противопожарную инструкцию;

правила ТБ при малярных работах.

Маляру запрещается:

работать на неисправном оборудовании;

работать при неисправной или бездействующей системе вентиляции;

работать при неисправных контролирующих процесс приборах (манометры, термометры, электроизмерительные приборы  и т.п.);

производить самостоятельно ремонт электрической части оборудования;

хранить лакокрасочные материалы на рабочем месте в количестве, превышающем сменную потребность;

хранить пустую тару из-под лакокрасочных материалов;

освещать при осмотре тары из-под лакокрасочных материалов их внутреннюю поверхность спичками или переносными лампами без предохранительных сеток;

производить очистку оборудования и конструкций растворителя ми, не предназначенными для этой цели;

мыть руки и; стирать спецодежду растворителями;

принимать пищу и хранить верхнюю одежду в помещениях, в которых выполняются малярные работы;

применять лаки, краски, клеи, растворители и разбавители при отсутствии паспортных данных;

курить на рабочем месте и проходить с открытым огнем рядом с легковоспламеняющимися жидкостями и материалами;

производить работу без спецодежды и средств защиты, а также в помещениях, где нет вентиляции и где выполняются работы, связанные с нагревом изделий и искрообразованием (сварка, заточка инструмента или шлифовка абразивными кругами).

Наибольшую опасность в малярных работах представляют следующие операции:

приготовление малярных составов;

подготовка поверхностей под окраску;

работа с материалами и составами, содержащими вредные вещества.

В соответствии с ПТБ помещения, в которых хранят лакокрасочные материалы и производят малярные работы, должны быть огнестойкими, иметь выход непосредственно на улицу, оборудованы приточной и вытяжной вентиляцией, а электрическое освещение и механизмы должны быть во взрывобезопасном исполнении. Приготовление малярных составов относится к работам с повышенной опасностью и вредностью. При приготовлении малярных составов, подготовке поверхностей под окраску и производстве окрасочных работ рабочие обеспечиваются индивидуальными средствами защиты от воздействия вредных веществ и пыли. Особенно тщательно ограждается зона действия пескоструйного аппарата. Операторы пескоструйного аппарата обеспечиваются пневмокостюмами ЛГ-2. В табл.5.1 приведены средства индивидуальной защиты маляров и подсобных рабочих при окраске металлических конструкций и изделий.

Таблица 5.1

Средства индивидуальной защиты маляров при окраске металлических конструкций

 

 

Наименование защитного средства

 

 

Наименование

патрона или фильтра

 

 

Вредные вещества (раздельно или в смеси), от которых осуществляется защита

 

 

Предельно допустимые концентрации вредных веществ, превышающие нормы, не более чем

 

 

Универсальный респиратор РУ-60М

 

 

 

А

 

 

 

 

 

Аэрозоли и органические пары: бензина, хлорэтила, ацетона, бензола

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В

 

 

 

Аэрозоли и кислые газы

 

 

В 10 раз

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КД

 

 

 

Аэрозоли, аммиак и сероводород

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Г

 

 

 

Аэрозоли и пары ртути

 

 

 

 

 

 

Противогазовый респиратор РПГ-67

 

 

А

 

 

 

Органические пары, бензин, керосин, спирты, эфир, анилин, сероуглерод

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В

 

 

 

Кислые газы, сероводород, хлористый водород

 

 

В 15 раз

 

 

 

 

 

 

 

 

КД

 

 

Аммиак

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Г

 

 

Пары ртути

 

 

 

 

 

Респиратор

РМП-62

 

 

Сменный фильтр (КПД-300 ч)

 

 

Пыль, масляный туман, пары воды и масла

 

 

Любые концентрации

 

 

Автомат дыхательный для маляров и сварщиков

 

 

 

 

АСМ

 

 

 

 

Газы, выделяющиеся

при сварке, растворители (ксилол, толуол, сольвент и т. п.)

 

 

То же

 

 

 

Шлем МИОТ-49 для защиты органов дыхания при пескоструйных работах

 

 

 

 

Принудительная подача фильтрованного воздуха.

Шлем состоит из каркаса, пелерины,       распределителя воздуха, шланга и фильтра

 

 

Пыль

 

 

 

 

 

 

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

 

 

 

ИНСТРУКЦИЯ

По охране труда и технике безопасности для маляра строительного.

Настоящая инструкция по охране труда распространяется на маляра строительного, занятого выполнением работ по окраске, оклейке и ремонту поверхностей строящихся и ремонтируемых (реконструируемых) зданий и сооружений с применением лакокрасочных материалов.

 

  1. Общие требования охраны труда

К выполнению малярных и обойных работ,  а также приготовлению малярных составов допускаются лица не моложе 18 лет.

Маляру следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в инструкции по охране труда, распорядка дня, ПТЭ и ПТБ, при проведении малярных работ могут возникнуть опасности;

— поражения электрическим током;

— отравления парами красок;

— падения с высоты;

— возгорания лакокрасочных материалов.

Рабочее место должно быть организовано в соответствии с картами трудовых процессов, содержаться в чистоте.

Состояние лесов, люлек и вышек должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.

Электрические проводки и оборудование в замкнутых помещениях должны быть устроены в безопасном исполнении.

В опасных местах и зонах размещаются плакаты и надписи по ТБ.

Маляр обязан:

— выполнять только ту работу, которая ему поручена руководителем работ;

— курить и использовать открытый огонь только в отведенных для этого местах.

  1. Требования безопасности перед началом работы

Маляр обязан:

— получить инструктаж по технике безопасности от руководителя работ в случае изменения вида работы и условий труда, уяснить поставленную задачу;

— надеть и привести в порядок спецодежду и индивидуальные средства защиты;

— осмотреть рабочее место, убрать ненужные предметы, освободить проходы;

— проверить исправность инструмента;

— при необходимости включить вентиляцию и освещение;

— при пользовании механизированным инструментом —  убедиться в исправности электрического оборудования, кабелей, заземления, соединений шлангов для подачи сжатого воздуха, опробовать его на холостых оборотах;

— проверить готовность лакокрасочных составов к употреблению.

III. Требования безопасности во время работы

Маляр обязан:

— не загромождать проходы и рабочие места строительными материалами, тарой;

— пользоваться только готовыми колерами. Запрещается на рабочем месте добавлять в краски и эмали растворители, сиккативы и т.п.;

— не допускать электро- и газосварочных работ, разведения открытого огня вблизи рабочего места;

— подавать инструмент, имеющий острые и колющие поверхности, так чтобы рабочий принимающий инструмент, мог взять его за рукоятку.

При работе на высоте (промышленный альпинизм):

— складировать инструмент и тару после принятия мер, предотвращающих их самопроизвольное падение;

— применять испытанные предохранительные пояса;

— спускаться вниз только по стремянкам или капитальным лестницам;

— при производстве работ в лестничных клетках применять специальные подмости;

— очистку поверхности производить исправным инструментом и с применением индивидуальных средств защиты;

— наносить кузбаслак на поверхности только кистями;

— при окраске кровель в жаркую солнечную погоду предохранять голову от перегрева;

— при снятии старых набелов в помещениях смачивать поверхности водой, работа должна производиться в очках.

Маляру ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

— работать без спецодежды и средств индивидуальной защиты;

— работать с неисправным оборудованием и инструментом;

— работать при неисправном и недостаточном освещении;

— не подходить и не находиться под поднятым грузом;

— подклинивать стойки лесов и подмостей обрезками досок, кирпичами и другими нештатными приспособлениями и материалами;

— разбирать леса и подмости способом обрушения;

— проводить работы на неогражденных рабочих местах при высоте более 1 м над землей;

— курить и проводить работы, связанные с использованием огня в зоне применения нитрокрасок и других легковоспламеняющихся составов;

— пользоваться открытым огнем при осмотре тары из под красок, мастик и растворителей.

  1. Требования безопасности по окончании работы

Маляр обязан:

— привести в порядок рабочее место;

— отключить от сети механизмы и электрифицированный инструмент;

— обмыть и сдать на склад съемное оборудование и инструмент;

—  снять механизмы с подмостей и лесов.

  1. Требования к поведению рабочего при возникновении опасной ситуации

Аварийная обстановка может возникнуть вследствие:

— превышения предельно допустимой концентрации паров растворителей и пыли;

— превышения нагрузки на леса;

— замыкания и возгорания токоподводящих кабелей;

— воспламенения паров растворителей;

— прекращения подачи электроэнергии.

Маляр обязан:

— немедленно подать сигнал об опасности;

—  принять мери по предупреждению аварии и покинуть опасную зону;

—  сообщить руководителю работ;

— при необходимости оказать доврачебную помощь пострадавшим.

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ.

 

Таблица 6.1

Нормы времени и выработки на работы по частичной подмазке и проолифке подмазанных поверхностей

Исполнитель — маляр 2-го разряда.

 

 

Обрабатываемая поверхность

 

 

Норма на частичную подмазку

 

 

 

 

Норма на проолифку подмазанных поверхностей

 

 

 

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

 

 

Оштукатуренные, деревянные и бетонные поверхности

 

 

 

 

Стены:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

2,5

 

 

280

 

 

1,15

 

 

695

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

2,5

 

 

280

 

 

1,45

 

 

551

 

 

Потолки:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

деревянные

 

 

3,3

 

 

206

 

 

1,35

 

 

592

 

 

оштукатуренные и бетонные

 

 

3,3

 

 

206

 

 

1,75

 

 

457

 

 

Окна деревянные

 

 

4

 

 

170

 

 

1,35

 

 

592

 

 

Двери деревянные

 

 

3,2

 

 

212

 

 

1,35

 

 

592

 

 

Полы деревянные

 

 

1,8

 

 

378

 

 

0,52

 

 

1750

 

 

 

 

Металлические поверхности

 

 

 

 

Большие поверхности (кроме крыш)

 

 

1,5

 

 

533

 

 

1,1

 

 

727

 

 

Пояски, оконные сливы, балки, трубы диаметром более 50 мм и т.п.

 

 

2,3

 

 

348

 

 

2,7

 

 

292

 

 

Решетки, оконные переплеты, трубы диаметром менее 50 мм, смывные бачки и т.п.

 

 

4,5

 

 

173

 

 

2,7

 

 

292

 

 

Приборы отопления

 

 

5,6

 

 

143

 

 

2,7

 

 

292

 

 

 

 

Нормы времени, чел.-ч,  на приготовление  100  кг  шпатлевки различными способами:

 

полумеханизированным — 1,2

ручным                             — 2,5

Норма времени на приготовление 100 кг эмульсии типа ВМ полумеханизированным способом звеном из двух маляров 4-го и 2-го разрядов — 0,73 чел.-ч.

 

ПРОИЗВОДСТВО НАРУЖНОЙ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ ЗДАНИЙ.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ПРОИЗВОДСТВО НАРУЖНОЙ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ ЗДАНИЙ

С ТОНКОЙ ШТУКАТУРКОЙ ПО УТЕПЛИТЕЛЮ

Типовая технологическая карта, как правило, составляется по рабочим чертежам типовых проектов зданий, сооружений, отдельных видов работ на строительные процессы, части зданий и сооружений. При отсутствии таковых возможно составление ТТК на какой-то определенный вид специальных работ.

На базе типовых технологических карт разрабатываются технологические карты применительно к строящемуся объекту, местным условиям строительства (СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства»).

Привязка типовой технологической карты к местным условиям строительства заключается в уточнении объема работ, средств механизации, потребности в материальных ресурсах, а также в уточнении технологической схемы организации работ в соответствии с фактическими условиями производства, применяемыми материалами.

Технологические карты разрабатываются по единой схеме, рекомендуемой «Руководством по разработке и утверждению технологических карт в строительстве» (к СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства») Центрального научно-исследовательского и проектно-экспериментального института организации, механизации и технической помощи строительству (ЦНИИОМТП).

Технологическая карта (ТК), входящая в состав проекта производства работ конкретного объекта, сооружения, является основным документом строительного процесса, регламентирующим его технологические и организационные положения.

Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в проекте производства работ, устанавливаются соответствующей подрядной строительно-монтажной организацией, исходя из специфики и объема выполняемых работ.

Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, государственные стандарты на методы контроля, конструкции и материалы соответствующего вида, производственные нормы расхода материалов, ведомственные, территориальные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

Цель создания представленной типовой технологической карты — дать рекомендуемую нормативными документами схему технологического процесса при производстве строительно-монтажных работ, состав и содержание ТТК, примеры заполнения необходимых таблиц.

Методы выполнения работ, принятые в карте, материально-технические ресурсы, средства механизации носят рекомендательный характер и могут изменяться в зависимости от принятых проектных решений.

В данной технологической карте не рассматриваются вопросы, связанные с особенностями строительства зданий в сейсмических районах и производством работ в зимнее время.

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

1.1. При выборе той или иной системы наружной теплоизоляции зданий необходимо учитывать все факторы эксплуатации здания, такие как: несущая способность и прочностная характеристика утепляемых наружных стен, архитектурное решение фасадов, совместимость применяемых материалов, трудоемкость работ, пожаробезопасность, экология, климатические условия, необходимая долговечность, соотношение цены и требуемого качества.

1.2. Один из вариантов повышения теплозащиты наружных ограждающих конструкций жилых, общественных зданий и сооружений из бетонов, кирпича, естественного камня — устройство наружной теплоизоляции зданий с тонким штукатурным слоем по утеплителю.

 

1.3. Наружная теплоизоляция зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю является конструктивным элементом здания и представляет собой многослойную конструкцию, состоящую из плитного утеплителя, закрепляемого на поверхности стены с помощью высокоадгезионного клеящего состава и механического крепления, армированного нижнего слоя штукатурки и декоративно-защитного покрытия.

1.4. Основные конструктивные элементы этой системы выполняются только из сертифицированных материалов, предусмотренных проектом. Замена конструктивных материалов без согласования с проектной организацией и заказчиком не допускается.

1.5. В системах наружной теплоизоляции зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю могут применяться два вида теплоизоляционного материала: плиты из пенополистирола и плиты минераловатные на основе базальтового волокна. Если основным теплоизоляционным материалом является пенополистирол, то он применяется совместно с минераловатными плитами, которые используются для противопожарных рассечек.

1.6. Системы многослойной теплоизоляции, в которых используются минераловатные плиты, применяются на зданиях и сооружениях всех степеней огнестойкости и всех классов функциональной пожарной опасности (СНиП 21-01-97* «Пожарная безопасность зданий и сооружений»).

1.7. Системы многослойной теплоизоляции, где в качестве теплоизоляционного материала используется пенополистирол, применяются на зданиях и сооружениях всех степеней огнестойкости и всех классов функциональной пожарной опасности (СНиП 21-01-97*), за исключением класса функциональной пожарной опасности Ф1.1, школ и внешкольных учебных заведений класса Ф4.1.

1.8. В случае если здания по своим объемно-планировочным решениям не соответствуют требованиям СНиП 21-01-97* и не обеспечивают безопасную эвакуацию людей из здания при возникновении пожара, то независимо от вида применяемого теплоизоляционного материала проекты привязки фасадных систем должны быть согласованы с органом управления Государственной противопожарной службы МЧС России, с Госстроем России и утверждены заказчиком.

1.9. Расчетный срок службы теплоизоляционного покрытия должен составлять не менее 20 лет.

1.10. До устройства систем наружной теплоизоляции при капитальном ремонте, реконструкции и санации фасадов зданий производится обследование и сбор сведений о здании, испытание, подготовка наружных ограждающих конструкций, включающая:

— выполнение провешивания плоскости стен с целью определения отклонений от вертикали;

— проверку состояния поверхности стен, по которым будет выполняться наружная теплоизоляция (прочность основания, совместимость с клеящим составом, адгезия клеящего состава).

1.11. Проектная документация по устройству систем наружной теплоизоляции до начала работ должна быть представлена в ГУ Центр «ЭНЛАКОМ» для проведения ее технической оценки (ТР 149/2-05 «Технические рекомендации по технологии применения комплекса отделочных материалов при капитальном ремонте, санации и реконструкции фасадов зданий», п.2.1).

1.12. Типовая технологическая карта разработана на устройство наружной теплоизоляции зданий и сооружений различного назначения со стенами из кирпича, природного камня и бетона с применением в качестве утеплителя  минераловатных плит с последующим нанесением по утеплителю армированной защитно-декоративной штукатурки.

  1. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

2.1. Все работы по устройству наружной теплоизоляции зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю необходимо осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции», СП 12-101-98 «Технические правила производства наружной теплоизоляции зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю», других действующих нормативных документов, рекомендаций по проектированию и монтажу многослойных систем наружного утепления фасадов зданий, технических условий разработчиков систем.

2.2. Работы по устройству систем наружной теплоизоляции должны осуществлять строительные организации, работники которых прошли специальное обучение и имеют право на производство указанных работ.

2.3. Теплоизоляционная система выполняется путем последовательного устройства слоев (теплоизоляционный материал, стеклосетка, армирующий и декоративный слой). Теплоизоляционный материал крепится к поверхности стены с использованием высокоадгезионных полимерминеральных и полимерных клеев и механических приспособлений (дюбели).

2.4. Работы по наружной теплоизоляции фасадов зданий с тонкой штукатуркой следует производить с использованием жестких оснований (трубчатых лесов, передвижных подмостей и других средств), что обеспечит устойчивость рабочего места и создаст условия для качественной наклейки утеплителя, установки арматурной сетки, штукатурных работ.

Конструкция лесов и подмостей должна обеспечивать возможность применения различных пленочных и сетчатых покрытий для защиты и ограждения рабочего места от атмосферных воздействий.

Применение подвесных подмостей, люлек, ввиду их неустойчивости, допускается только в труднодоступных местах на ограниченных участках.

2.5. В качестве вертикального транспорта используются башенные краны или строительные подъемники.

2.6. Круглосуточная температура наружного воздуха во время производства работ по устройству систем наружной теплоизоляции должна быть не ниже +5 °С. Для предотвращения вынужденных остановок при монтаже системы в холодную погоду (при температуре ниже 0 °С) для лесов рекомендуется применять специальные прозрачные теплоизоляционные укрытия с использованием обогревателей воздуха.

На строящемся объекте до начала работ по теплоизоляции стен должны быть выполнены:

— общестроительные и монтажные работы;

— устройство кровли и гидроизоляции;

— прокладка всех коммуникаций, заделка всех коммуникационных каналов;

— остекление окон и балконных дверей или установка пакетов;

— заделка и герметизация швов на фасаде, мест сопряжения оконных, дверных и балконных блоков с элементами ограждений.

2.7. Ремонт фасада и приемка наружных стен, предназначенных под устройство систем наружной теплоизоляции, оформляется соответствующим актом.

2.8. Фасад здания делят на захватки  в зависимости от используемых средств подмащивания, а также исходя из необходимости соблюдения технической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ.

2.9. В данной технологической карте принята следующая последовательность выполнения основных технологических операций монтажа системы:

— подготовка и огрунтовка поверхности стен;

— приемка-сдача подготовленного к монтажу основания;

— устройство теплоизоляции вокруг оконных и дверных проемов;

— устройство теплоизоляции из минераловатных плит (с установкой противопожарных рассечек из минераловатных плит, если в качестве основного теплоизоляционного материала применяется вспененный пенополистирол);

— механическое крепление плит утеплителя к поверхности стены (эту операцию можно производить после устройства нижнего армированного слоя штукатурки по поверхности теплоизоляционного слоя);

— устройство нижнего армированного слоя штукатурки по поверхности теплоизоляционного слоя;

— нанесение верхнего слоя штукатурки на нижний армированный слой;

— огрунтовка поверхности штукатурки и нанесение декоративной штукатурки или окрасочного покрытия.

2.9.1. Подготовка основания под наклейку утеплителя состоит из следующих технологических операций:

— проверка старой штукатурки простукиванием по всей поверхности, удаление ее в местах обнаружения пустот и восстановление;

— при необходимости проведение ремонта и выравнивание кирпичных, оштукатуренных и бетонных поверхностей;

— устранение неровностей и перепадов более 1 см, трещин;

— исследование окрасочных покрытий (эмалевых, лаковых, пластиковых) на совместимость с клеящим составом утеплителя.

При несовместимости составов или когда химический состав старых красок неизвестен, необходимо полностью удалить окрасочное покрытие. Для этого рекомендуются следующие способы очистки: сухая и влажная пескоструйная обработка; механическая очистка; термическое удаление (отжиг); химическая промывка;

— тщательная промывка водой с помощью агрегатов высокого давления и просушка поверхности стены, не имеющей декоративных покрытий. При наличии масляных пятен или других видов загрязнений — очистка или обработка этих мест специальными составами для их нейтрализации;

— оформление соответствующего разрешения на производство работ, подписанного заказчиком и организацией, выполняющей теплоизоляционные работы.

2.9.2. В соответствии со СНиП 3.04.01-87 («Изоляционные и отделочные покрытия», п.2.4-2.7) перед нанесением огрунтовочных составов, включая приклеивающие клеи, необходимо выполнять обеспыливание оснований.

Огрунтовка поверхности основания производится специальным составом, указанным в проекте, без пропусков и разрывов. В местах выравнивающих стяжек ее следует выполнять после отвердения раствора и просушивания выравнивающего слоя.

Грунтовка должна иметь прочное сцепление с основанием, на приложенном к ней тампоне не должно оставаться следов вяжущего.

2.9.3. Обработка проемов (оконных, дверных) — одна из ответственных операций и выполняется перед началом работ по устройству основного теплоизоляционного покрытия.

Наиболее распространенным способом устройства оконного проема является вариант «с четвертью». Прежде чем приступить к наклейке утеплителя, оконный проем по периметру обрамляют металлическим коробом. Для этого в проеме устанавливается верхний и два боковых металлических Г-образных профиля, которые образуют рамку для утеплителя. Оконный блок при этом остается на прежнем месте.

Плиты утеплителя при наклейке вставляются в металлический профиль, который затем покрывается армированной штукатуркой по типовой схеме.

В случае открывания окон наружу металлические профили не должны препятствовать их открыванию.

При армировании нижнего слоя штукатурки на углах проема на утеплитель укладывают дополнительные кусочки сетки под углом 45°.

Для повышения надежности конструкции утеплитель по периметру оконного (дверного) проема может укладываться из плит повышенной жесткости и огнестойкости.

 

Возможны другие конструктивные решения обработки оконных и дверных проемов, при этом должна быть обеспечена надежность и герметичность теплоизоляционного слоя.

2.9.4. Перед наклейкой утеплителя необходимо убедиться в соответствии его физико-механических свойств принятому проектному решению.

Клеящий состав наносится, как правило, на плиту утеплителя одним из следующих способов:

 

Применяется в случаях, когда поверхность стены имеет неровности до 10 мм. Клеящий состав наносится на поверхность плиты утеплителя в виде маячков из расчета 8-10 маячков на плиту размером 0,5х1 м.

 

Применяется в случаях, когда поверхность стены имеет неровности до 5 мм. Клеящий состав наносится на плиту в виде полос по периметру (в 2 см от края), а затем посередине. Полосы по периметру должны иметь разрывы, чтобы при наклейке плиты не образовывались воздушные «пробки».

Эти два метода позволяют компенсировать неровности поверхности основания. При этом клеящий состав должен покрывать не менее 70% поверхности утеплителя.

Применяется, когда поверхность основания не имеет отклонений. Клей наносится на всю поверхность плиты (сплошная наклейка) и разравнивается с помощью шпателя с зубьями длиной 6-8 мм.

Для обеспечения высокого качества приклейки утеплителя и сохранения его теплотехнических свойств необходимо соблюдать следующие условия:

— после нанесения клея на плиту утеплителя он должен быть удален от краев плиты на ширину 1-2 см с тем, чтобы избежать его проникновения на стыки при наклейке;

— сразу после нанесения клея плиту следует наклеить на поверхность. Время, прошедшее с момента нанесения клеевой растворной смеси на поверхность плиты до приклеивания плиты к основанию, не должно превышать 20 минут. Сразу после приклеивания плиту нельзя двигать, чтобы не ослаблять соединения ее с основанием;

— для обеспечения плотного прилегания плиты к основанию ее необходимо вначале приложить к поверхности стены на расстоянии 2-3 см от проектного положения, а затем прижать с помощью деревянного полутерка со смещением в проектное положение;

— при наклейке плит утеплителя необходимо обеспечивать «перевязку» стыков (по типу кирпичной кладки);

— не допускать ширину щели на стыках между плитами более 2 мм, а более широкие щели заполнять специально нарезанными полосами из материала этого же утеплителя. Заполнение широких щелей между плитами утеплителя штукатурным раствором или клеем не допускается;

— отклонение между плитами по толщине не должно превышать 3 мм;

— в местах примыкания утеплителя к существующим конструкциям здания оставлять открытый стык шириной примерно 15 мм, который должен заполняться водостойкой мастикой. Заполнение открытых стыков штукатурным раствором или клеем не допускается;

— если плита хорошо не приклеилась, ее надо оторвать, удалить с нее и со стены растворную смесь, покрыть тыльную сторону плиты свежей порцией растворной клеевой смеси и приклеить ее снова к стене.

2.9.5. К механическому креплению плит утеплителя приступают после отвердения клеящего состава, фиксирующего положение утеплителя, и достижения прочного сцепления его с основанием, но не ранее 24 ч после приклейки.

Механическое крепление плит утеплителя к поверхности стены выполняется в соответствии с проектом одним из следующих методов (в зависимости от технологической последовательности):

— крепление осуществляется до укладки арматурной сетки;

— крепление осуществляется после укладки арматурной сетки. В этом случае после укладки арматурной сетки необходимо сделать технологический перерыв продолжительностью 10-24 ч (уточняется проектом), после чего выполнить механическое крепление утеплителя к поверхности стены.

Наиболее эффективный метод крепления плит утеплителя до укладки стеклосетки — крепление плит утеплителя с помощью специальных пластмассовых дюбелей «тарельчатого» типа с металлическим стержнем.

 

Количество дюбелей на 1 м поверхности, глубину их заделки, способы сверления отверстий   определяют расчетом исходя из конкретных условий строительства (геометрические размеры зданий в плане и по высоте, расчетное значение ветрового давления в районе строительства, прочность наружных стеновых конструкций, и другие факторы). Как правило, до 5 этажа минераловатные плиты закрепляют дюбелями из расчета 8 штук на 1 м и 10 штук на 1 м до 14 этажа.

Отверстия очищают от пыли пылесосом.

Дюбель не должен  выступать над поверхностью плиты более чем на 1 мм.

2.9.6. К устройству армированного нижнего штукатурного слоя приступают после отвердевания клеевого состава, фиксирующего положение плит утеплителя, и закрепления плит дюбелями. Работы следует выполнять в следующей последовательности:

— разбить поверхность стены на захватки;

— рулоны сетки из стекловолокна перед наклейкой разметить и нарезать под размеры захватки, обеспечивая соблюдение величины их нахлестки при наклейке;

— нанести на утеплитель ровный и гладкий слой штукатурного состава по площади захватки;

— сразу после нанесения первого слоя штукатурки наложить на поверхность лист арматурной сетки и утопить его в раствор с помощью деревянной терки, не допуская складок.

Арматурную сетку следует накладывать вертикально при условии обеспечения перекрытия сеток на ширину 100 мм.

Обрубать шпателем арматурную сетку на углах и в местах примыкания не допускается.

2.9.7. Второй слой штукатурного состава наносится таким же способом, как и первый. При нанесении второго слоя штукатурки следить, чтобы шляпки (головки) дюбелей были скрыты.

2.10. Для предохранения кромок углов от скола их защищают путем установки перфорированного уголкового профиля из алюминия или оцинкованной стали.

Уголки сажаются на клеящий состав прямо на утеплитель по всей высоте стены (за исключением нижней части). Армированный нижний слой штукатурки выполняется обычным способом поверх уголка.

В нижней части стены уголки должны сажаться на клеящий состав поверх усиленной арматуры, после чего они перекрываются обычной арматурой и штукатурным раствором.

Крепление уголков к поверхности стены с помощью дюбелей (гвоздей) не допускается.

 

2.11. В местах примыкания утеплителя к конструктивным элементам здания его вертикальные и горизонтальные кромки с боковой стороны защищают перфорированными профилями, выполненными в виде швеллера. Этот профиль предварительно крепится к стене с помощью ввинчивающихся дюбелей. В закрепленный профиль вставляются плиты утеплителя. Все остальные технологические операции выполняются по типовой схеме.

2.12. Перфорированный профиль, в который вставляются плиты утеплителя, используется также в качестве опоры в нижней части стены или на балконах. Он устанавливается так, чтобы нижняя кромка утеплителя отстояла от пола на 10-15 мм. Эта щель перекрывается защитной пластиной (керамической плиткой), наклеиваемой на поверхность после отделки утепляющего слоя.

2.13. Наружная теплоизоляция здания заканчивается, как правило, на высоте 65-70 см от поверхности земли. Если необходимо утеплить также нижнюю часть стены и ее заглубленную часть, следует:

— применить тот же утеплитель, что и для всей системы, и выполнить армированный нижний слой штукатурки;

— выполнить гидроизоляцию цокольной части здания, например, на базе битумной эмульсии без присутствия растворителей полистирола;

— дополнительно защитить нижнюю часть здания от механических воздействий, например, с помощью асбоцементных плит;

— выполнить защитный козырек и механическое крепление асбоцементной плиты с помощью винтовых дюбелей.

 

2.14. Верхняя кромка утеплителя на фронтоне, выполненная по обычной технологии, либо перекрывается металлическим защитным козырьком, закрепленным на стене винтами с уплотнительными шайбами, либо защищается краевой черепицей.

При наличии карниза верхняя кромка утеплителя в месте примыкания защищается перфорированными профилями, которые предварительно крепятся к стене с помощью ввинчивающихся дюбелей. Зазор между карнизом и утеплителем заполняется водостойкой мастикой.

2.15. К отделке поверхности здания следует приступать после полного окончания работ по устройству теплоизоляционного слоя.

Перед нанесением отделочного слоя верхний слой штукатурки должен быть загрунтован составом, указанным в проекте.

Всю площадь фасада следует разбить на отдельные участки, чтобы свести к минимуму места, где при нанесении отделочного покрытия неизбежны технологические перерывы. Необходимо предусмотреть закрашивание стыков между участками краской с плавным переходом тональности.

Декоративную растворную смесь наносят на поверхность фасада металлическим шпателем или теркой из нержавеющей стали. Работы по одной поверхности следует выполнять непрерывно. В случае перерыва в работе необходимо приклеить липкую ленту вдоль линии, где планируется завершить работы, нанести на нее штукатурку. Перед возобновлением работы ленту удаляют вместе с остатками штукатурки.

Предпочтительно применять для отделочного слоя составы и технологию шероховатого покрова. Такой способ отделки позволяет скрыть изъяны основания и улучшить внешний вид покрытия. Способы и методы производства работ по отделке фасада здания должны определяться проектом.

Во всех случаях отделочное покрытие должно быть паропроницаемым.

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ.

3.1. На всех этапах строительно-монтажных работ, в том числе работ по наружной теплоизоляции зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю, следует выполнять производственный контроль качества строительно-монтажных работ.

Контроль качества включает в себя входной контроль рабочей документации, конструкций, изделий, материалов и оборудования, операционный контроль отдельных строительных процессов или производственных операций и приемочный контроль промежуточных и окончательных циклов  работ.

3.2. Состав контролируемых показателей, объем и методы контроля должны соответствовать требованиям СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства», ТР 149/2-05 «Технические рекомендации по технологии применения комплекса отделочных материалов при капитальном ремонте, санации и реконструкции фасадов зданий», СП 12-101-98 «Технические правила производства наружной теплоизоляции зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю».

3.3. Контроль качества  должен осуществляться специалистами, специальными службами, входящими в состав строительных организаций или привлекаемыми со стороны  и оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля.

3.4. При входном  контроле рабочей документации производится проверка ее комплектности и достаточности содержащейся в ней технической информации для производства работ.

3.4.1. В рабочей документации системы наружной теплоизоляции зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю  должны быть разработаны и детализированы следующие этапы работ: подготовка основания, наклейка и закрепление утеплителя, устройство армированного нижнего слоя штукатурки, отделочное покрытие, а также установка лесов (подмостей), технологической оснастки, меры защиты от атмосферных и солнечных воздействий, обработка особых участков (снятие и установка водосточных труб, цокольная часть здания, места примыкания, защитные козырьки), меры противопожарной безопасности и т.д.

Должна быть представлена программа проведения необходимых контрольных испытаний и режимных наблюдений, включая методы технического контроля за качеством производства работ.

3.4.2. Строительные организации, выполняющие работы по устройству систем наружной теплоизоляции с тонким штукатурным слоем, должны иметь следующий комплект технической и проектной документации:

— общая пояснительная записка;

— паспорт «Колористическое решение, материалы и технология проведения работ»;

— техническое свидетельство (ТС) на систему с обязательными приложениями;

— чертежи фасадов здания, включая фасадное остекление;

— разрезы по фасадам с указаниями материала ограждающих конструкций и теплоизоляционного слоя, армирующего и декоративного покрытий;

— схема раскладки теплоизоляционного материала по фасаду здания;

— сечения по архитектурным элементам фасадов (русты, карнизы, сандрики, зеркала и др.), разрезы конструкций остекления и т.д.;

— расчеты крепежных элементов (дюбелей) на вырыв;

— оценка пожарной опасности для каждого объекта;

— «привязка» типовых решений к конкретному объекту:

— спецификация материалов и комплектующих изделий;

— проект производства работ (инструкция по монтажу, схемы, технологические карты рабочих процессов и т.д.).

В общей пояснительной записке приводятся следующие данные:

— архитектурная концепция решения фасадов здания и отдельных архитектурных элементов;

— данные о конструктивном решении системы и ее элементов;

— данные о решении специальных устройств на фасаде, если они имеются;

— данные об эффективности энергосбережения принятых технических решений, результаты теплотехнических расчетов;

— экологическая характеристика системы;

— основные технико-экономические показатели системы.

3.5. При входном контроле строительных конструкций, изделий, материалов и оборудования следует проверять внешним осмотром их соответствие требованиям стандартов или других нормативных документов и рабочей документации, наличие и содержание паспортов, сертификатов соответствия, санитарно-эпидемиологические заключения, сроки годности, маркировку изделий (тары), а также выполнение условий, установленных в договорах на поставку.

3.6. Результаты входного контроля фиксируются в Журнале учета результатов входного контроля по форме: ГОСТ 24297-87, Приложение 1.

3.7. Операционныйконтроль осуществляется в ходе выполнения строительных процессов или производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению.

3.7.1. Производственный операционный контроль качества производится последовательно по каждой операции технологического процесса.

3.7.2. Качество производства работ обеспечивается выполнением требований технических условий на производство работ, соблюдением необходимой технической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ, техническим контролем за ходом работ.

3.7.3. При операционном контроле следует проверять соблюдение заданной в проектах производства работ технологии выполнения строительно-монтажных процессов, соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, строительным нормам и правилам.

3.7.4. Контроль качества строительно-монтажных работ осуществляется ответственным производителем работ, ответственным представителем заказчика, ответственным представителем проектной организации (авторского надзора) с привлечением, при необходимости, соответствующей специализированной организации.

3.7.5. Основными документами при операционном контроле являются нормативные документы СНиП, технологические карты и  схемы операционного контроля качества.

3.7.6. Пример заполнения Схемы операционного контроля качества работ приведен в таблице 1.

Таблица 1

 

 

 

N

п/п

 

 

 

Наименование технологических

процессов

 

 

 

 

Состав

операционного

контроля

 

 

 

 

Способ

контроля и инструмент

 

 

 

Время проведения

контроля

 

 

 

Документация

 

 

 

Ответственный

за контроль

 

 

 

 

1.

 

 

 

Приемка-сдача подготовленного к монтажу основания, подготовка и огрунтовка поверхности стен.

 

 

 

 

 

Проверка соответствия основания требованиям технической документации монтируемой системы фасадов, сцепления грунтовки с основанием, совместимости основания с клеящим составом, адгезии клеящего состава, готовности фасада к устройству теплоизоляции.

 

 

 

 

 

Технический осмотр.

Визуально.

Замеры: рулетка, отвес, уровень, геодезические приборы.

Испытание клеевого соединения.

 

 

 

 

До начала монтажа системы.

 

 

 

Журнал работ по монтажу фасадной системы.

Акт освидетельствования скрытых работ и приемки основания. Разрешение на производство работ по наклейке и креплению утеплителя.

 

 

 

 

Ответственный производитель работ, персонально назначенный приказом

 

 

 

2.

 

 

 

Обработка оконных и дверных проемов. Устройство основного теплоизоляционного покрытия (наклейка, механическое крепление утеплителя).

 

 

 

Соответствие проекту толщины установленного утеплителя. Плотность установки, отсутствие пустот, сплошное укрытие всей поверхности фасада, за исключением проемов. При установке утеплителя в 2 ряда — наличие перевязки швов. Прочность крепления утеплителя к основанию.

Проверка усилий вырыва дюбелей.

 

 

 

 

Технический осмотр.

Визуально.

Замеры: рулетка, линейка, динамометр.

 

 

 

 

В процессе выполнения, по окончании данного вида работ, до начала следующего.

 

 

 

Журнал работ по монтажу фасадной системы.

Акт освидетельствования скрытых работ.

Разрешение на производство работ по устройству армированного нижнего слоя штукатурки не ранее 24 ч после приклейки утеплителя.

 

 

 

 

Ответственный производитель работ, персонально назначенный приказом

 

 

 

 

3.

 

 

 

Устройство армированного нижнего и верхнего слоев штукатурки. Обработка углов и других мест примыкания (цоколь,парапеты, карнизы).

 

 

 

Обеспечение вертикальности и перекрытия сеток на ширину 100 мм. Проверка ровности и гладкости слоя штукатурного состава по площади захватки. Наличие дополнительной антивандальной защиты нижней части здания.

 

 

 

 

 

Технический осмотр.

Визуально.

Замеры: рулетка, линейка, отвес.

 

 

 

 

В процессе выполнения, по окончании данного вида работ, до начала следующего.

 

 

 

Журнал работ по монтажу фасадной системы.

Акт освидетельствования скрытых работ. Разрешение на производство работ по устройству отделочного покрытия.

 

 

 

 

Ответственный производитель работ, персонально назначенный приказом

 

 

 

4.

 

 

 

Загрунтовка верхнего слоя штукатурки.

Устройство отделочного покрытия

 

 

 

Проверка ровности отделочного слоя.

Обеспечение плавности перехода тональности в стыках между закрашиваемыми участками. Вертикальность плоскости наружной поверхности. Качество стыков. Соответствие проекту архитектурного оформления фасада.

 

 

 

 

Технический осмотр.

Визуально.

Замеры: рулетка, линейка, геодезические приборы.

 

 

 

 

В процессе выполнения, по окончании всех работ. Приемочный контроль всей фасадной системы.

 

 

 

 

Журнал работ по монтажу фасадной системы.

Акт освидетельствования скрытых работ. Акт приемки-сдачи выполненной теплоизоляции стен здания с тонкой штукатуркой по утеплителю.

 

 

 

 

 

Ответственный производитель работ, персонально назначенный приказом

 

 

Результаты операционного контроля фиксируются также в Общем журнале работ (Рекомендуемая форма: СНиП 12-01-2004 «Организация строительства», Приложение Г).

3.7.7. Требования к монтажу фасадной системы, включая конструкцию и размеры, устанавливают в проектной документации с учетом принятых в проекте вариантов исполнения, рассчитанных на заданные климатические и другие нагрузки.

3.7.8. При окружающей температуре ниже +5 °С, на ярко освещенных солнцем поверхностях, при сильном ветре, при попадании дождевой влаги на поверхность стены работы по устройству теплоизоляции здания без устройства искусственных защитных покрытий рабочего места должны прекращаться.

3.7.9. Устройство каждого последующего элемента теплоизоляционного слоя следует выполнять после проверки качества выполнения соответствующего нижележащего элемента и составления акта освидетельствования скрытых работ.

3.7.10. При подготовке поверхности основания необходимо соблюдать требования таблицы 2 (СП 12-101-98, т.1).

Таблица 2

 

 

 

Технические требования

 

 

 

Предельное отклонение

 

 

 

 

Контроль (метод, объем, вид регистрации)

 

 

Допускаемые отклонения поверхности основания (при проверке двухметровой рейкой)

 

 

 

±10 мм

 

 

Измерительный, технический осмотр, не менее 5 измерений на каждые 100 м поверхности

 

 

Число неровностей (плавного очертания) на длине 2 м

 

 

 

Не более двух

 

 

То же

 

 

Допускаемая влажность оснований перед нанесением грунтовки не должна превышать:

 

 

 

 

 

 

Измерительный, технический осмотр, не менее 5 измерений равномерно на каждые 50-70 м основания, регистрационный

 

 

— бетонных, кирпичных;

 

 

4%

 

 

 

 

 

— цементно-песчаных

 

 

 

5%

 

 

 

 

 

 

3.7.11. Выявленные изъяны в плитном утеплителе (изгиб, деформации, неправильные размеры, повреждения) должны быть устранены.

Способы устранения выявленных дефектов и повреждений теплоизоляционного слоя:

— полное или частичное отслаивание теплоизоляционного слоя должно быть отремонтировано путем вырезания поврежденных участков, полной очистки основания и восстановления в этом месте всей системы из новых элементов по обычной технологии. Края новой арматурной сетки следует подсунуть под прежнюю арматуру, отгибая по возможности ее обнаженные края;

— места фильтрации влаги должны быть вскрыты, заполнены герметизирующими мастиками (совместимыми по составу с основными элементами системы) и покрыты декоративным слоем;

— отслоенные (вспученные) участки штукатурного и отделочного слоя удаляются, а на их месте восстанавливается армированный штукатурный слой и декоративное покрытие из тех же материалов, что и сама теплоизоляционная система.

Восстановленные участки покрытия должны соответствовать требованиям, предъявляемым к теплоизоляционному слою согласно проектно-сметной документации.

Требования  к монтажу плит утеплителя (СНиП 3.04.01-87, п.п.2.36-2.38, т.т.5, 6):

 

Таблица 3

 

 

 

Технические требования

 

 

 

 

Предельные отклонения

 

 

 

 

Контроль (метод, объем, вид регистрации)

 

 

Допускаемая влажность оснований не должна превышать:

 

— из сборных

 

— из монолитных

 

 

 

 

 

 

 

4%

 

5%

 

 

Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50-70 м поверхности покрытия, журнал работ

 

 

 

Отклонения плоскости изоляции по вертикали

 

 

 

±10 мм

 

 

Измерительный, на каждые 50-100 м поверхности покрытия

 

 

 

 

Толщина слоя прослойки из клеев не должна превышать 0,8 мм

 

 

 

 

 

 

Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50-70 м поверхности покрытия, журнал работ

 

 

 

Отклонения толщины изоляции от проектной

 

 

 

5…+10%, но не более 20 мм

 

 

Измерительный, не менее 3 измерений на каждые 70-100 м поверхности покрытия после сплошного визуального осмотра, журнал работ

 

 

 

Отклонения коэффициента уплотнения от проектного

 

 

 

5%

 

 

То же, не менее 5 измерений на каждые 100-150 м поверхности покрытия

 

 

 

Прочность и составы растворов клеящей прослойки должны соответствовать проектным. Отступления от проекта

 

 

 

5%

 

 

Технический осмотр, акт приемки

 

Плиты должны укладываться на основание плотно друг к другу и иметь одинаковую толщину в каждом слое. Если избежать пустот не удается, они должны быть тщательно заделаны тем же материалом. Вся стена (за исключением проемов) непрерывно по всей поверхности должна быть покрыта утеплителем установленной проектом толщины.

При приемке выполненных работ по установке теплоизоляционных плит необходимо проверять непрерывность слоев, качество обделки мест пропуска деталей конструкций через теплоизоляцию, отсутствие механических повреждений, провисания слоев и неплотностей  прилегания к основанию (СНиП 3.04.01-87, табл.7).

Надежность работы фасадной системы в первую очередь зависит от качества монтажа плит утеплителя.

Не допускается консервация закрепленного на стене утеплителя без выполнения последующих работ.

3.7.12. При механическом креплении плит утеплителя с помощью специальных пластмассовых дюбелей тарельчатого типа необходимо соблюдать следующие условия:

— армированный слой штукатурки должен хорошо схватиться с тарельчатой головкой дюбеля и не отслаиваться;

— выход стального сердечника дюбеля на поверхность штукатурного слоя не допускается;

— металлические части дюбеля должны быть хорошо защищены от коррозии,

а также требования таблицы 4 (СП 12-101-98, т.3).

 

Таблица 4

 

 

 

 

 

 

Технические требования

 

 

 

Предельное отклонение

 

 

 

 

Контроль (метод, объем, вид регистрации)

 

 

Способ сверления отверстий в основании плиты в зависимости от материала стены:

 

 

 

 

 

 

 

Технический осмотр. Карта наблюдений

 

 

бетон — ударно-вращательный

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

кирпич — ударно-вращательный, вращательный

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

пустотелые блоки и кирпич — только вращательный

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Отклонения диаметра сверления отверстия от проектного

 

 

+5%

 

 

Измерительный, не менее 3 измерений на каждые 100 м поверхности. Карта наблюдений

 

 

 

Отклонения глубины сверления отверстия от проектной

 

 

 

+10%

 

 

 

То же

 

 

Отклонения вертикальности сверления отверстия относительно плоскости основания

 

 

 

±2%

 

 

 

 

То же

 

 

 

 

3.7.13. При устройстве армированного нижнего слоя штукатурки необходимо соблюдать требования таблицы 5 (СП 12-101-98, т.2).

 

 

 

Таблица 5

 

 

 

 

 

 

Технические требования

 

 

 

Предельное отклонение

 

 

 

 

Контроль (метод, объем, вид регистрации)

 

 

 

 

Толщина штукатурного слоя, мм:

 

 

 

 

 

 

 

Измерительный, технический осмотр, не менее 5 измерений на каждые 100 м поверхности. Карта наблюдений

 

 

первого — 3,5

 

 

±10%

 

 

 

 

 

 

второго — 4

 

 

 

±15%

 

 

 

 

 

Ширина нахлестки полотнищ арматурной сетки — 100 мм

 

 

 

±10%

 

 

 

То же

 

 

Допускаемые отклонения поверхности штукатурного слоя (при проверке двухметровой рейкой):

 

 

 

 

 

 

 

 

То же

 

 

по горизонтали

 

 

±7 мм

 

 

 

 

 

 

по вертикали

 

 

±5 мм

 

 

 

 

 

3.8. Приемочный  контроль производится для проверки и оценки  качества законченных строительством объектов или их частей, а также скрытых работ и отдельных ответственных конструкций.

При приемке штукатурных работ предъявляются следующие требования по качеству выполняемых работ:

— штукатурка должна быть прочно соединена с поверхностью оштукатуренной конструкции и не отслаиваться от нее;

— оштукатуренные поверхности должны быть ровными, гладкими с четко отделанными гранями углов, пересекающихся плоскостей, без следов затирочного инструмента, потеков раствора, пятен, высолов;

— трещины, бугорки, раковины, дутики, пропуски не допускаются.

3.8.1. Все скрытые работы подлежат приемке с составлением актов их освидетельствования, которые должны составляться на каждый завершенный процесс, выполненный самостоятельным подразделением исполнителей.

Освидетельствование скрытых работ и составление акта в случаях, когда последующие работы должны начинаться после перерыва, следует производить непосредственно перед производством последующих работ.

Запрещается выполнение последующих работ при отсутствии актов освидетельствования предшествующих скрытых работ во всех случаях.

3.8.2. Отдельные ответственные конструкции по мере их готовности подлежат приемке в процессе строительства с составлением акта промежуточной приемки этих конструкций. Данное требование приемочного контроля относится и к устройству теплоизоляции наружных стен с тонкой штукатуркой по утеплителю.

3.8.3. При возведении сложных и уникальных объектов акты приемки ответственных конструкций и освидетельствования скрытых работ должны составляться с учетом особых указаний и технических условий проекта (рабочего проекта).

3.8.4. Управление качеством строительно-монтажных работ должно осуществляться строительными организациями и включать совокупность мероприятий, методов и средств, направленных на обеспечение соответствия качества строительно-монтажных работ и законченных строительством объектов требованиям нормативных документов и проектной документации.

3.8.5. Приемку работ, ремонт фасада и устройство фасадной системы оформляют актом сдачи-приемки, подписанным исполнителем и заказчиком, к которому прилагают документ о качестве (паспорт), копии протоколов согласования и замеров и, по требованию заказчика, санитарно-эпидемиологические заключения на материалы.

Документ о качестве (паспорт) должен содержать:

— наименование и адрес строительной организации;

— наименование и адрес места производства работ;

— условное обозначение и (или) описание конструкции с перечнем использованных изоляционных материалов, чертежи, технические характеристики фасадной системы (включая крепежные элементы);

— объем предъявленных к приемке работ;

— дату оформления паспорта;

— штамп службы качества и подпись ответственного лица;

— гарантийные обязательства;

— другую информацию исходя из конкретных условий работ.

3.9. При соответствующем обосновании по согласованию с заказчиком и проектной организацией допускается назначать способы производства работ и организационно-технологические решения, а также устанавливать методы, объемы и виды регистрации контроля качества работ, отличающиеся от предусмотренных Строительными Нормами и Правилами (СНиП 3.04.01-87 п.1.5).

  1. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

4.1. Производство работ по наружной теплоизоляции зданий с тонкой штукатуркой по утеплителю должно выполняться с обязательным соблюдением правил техники безопасности, пожарной безопасности, охраны труда в соответствии с требованиями СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования», СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство», ТИ РО-055-2003 «Верхолазные работы», СП 12-136-2002 «Решения по охране труда и промышленной безопасности в проектах организации строительства и проектах производства работ»,  СП 12-133-2000, СП 12-135-2003, МДС 12-11.2002, ССБТ (система стандартов безопасности труда), ГОСТ 12.1.004-91 «Пожарная безопасность», нормативных актов других организаций, требования которых не противоречат вышеназванным нормативным документам в строительстве.

4.2. Ответственность за выполнение мероприятий по технике безопасности, охране труда, промсанитарии, пожарной и экологической безопасности возлагается на руководителей работ, назначенных приказом.

4.3. Охрана труда рабочих должна обеспечиваться выдачей администрацией необходимых средств индивидуальной защиты  в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты».

Работники, занятые производством работ по утеплению фасадов, должны быть обеспечены следующими индивидуальными и коллективными средствами защиты в соответствии с ГОСТ 12.4.011-89 «Средства защиты работающих», которыми необходимо пользоваться в зависимости от характера выполняемых работ:

— спецобувь и спецодежда;

— резиновые перчатки;

— хлопчатобумажные перчатки;

— для защиты глаз — очки открытого или закрытого типа;

— для защиты органов дыхания — противопылевые респираторы РУ-60МА, РПГ-67А, ШБ-1 «Лепесток».

В комплекс санитарно-технических мероприятий входит обеспечение работающих бытовыми помещениями, санитарно-гигиеническими устройствами, в соответствии с действующими нормами и характером выполняемых работ (СНиП 2.09.04-87* с изменением N 3 и СНиП 21-01-97*). Рабочим должны быть созданы необходимые условия труда, питания и отдыха.

4.4. Решения по технике безопасности должны учитываться и находить отражение в организационно-технологических схемах на производство работ.

4.5. Сроки выполнения работ, их последовательность, потребность в трудовых ресурсах устанавливается с учетом обеспечения безопасного ведения работ и времени на соблюдение мероприятий, обеспечивающих безопасное производство работ, чтобы любая из выполняемых операций не являлась источником производственной опасности для одновременно выполняемых или последующих работ.

4.6. При разработке методов и последовательности выполнения работ следует учитывать опасные зоны, возникающие в процессе работ. При необходимости выполнения работ в опасных зонах должны предусматриваться мероприятия по защите работающих.

4.7. На границах опасных зон должны быть установлены предохранительные защитные и сигнальные ограждения, предупредительные надписи, хорошо видимые в любое время суток.

4.8. Освещенность участков производства работ должна обеспечивать безопасное ведение работ. Освещение должно предусматриваться рабочим, охранным и аварийным.

4.9. На все технологические операции и производственные процессы должны быть разработаны инструкции по технике безопасности (включая операции, связанные с эксплуатацией электрооборудования и работами на высоте).

4.10. Изделия должны быть рассчитаны на эксплуатационные нагрузки, включая ветровую нагрузку в соответствии с действующими строительными нормами.

4.11. Изделия (или материалы для их изготовления и комплектующие детали), применяемые при монтажных работах, должны иметь документы о санитарной безопасности, предусмотренные действующим законодательством и оформленные в установленном порядке.

4.12. При работе с применением электрифицированных инструментов необходимо обеспечивать выполнение требований ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.005-88.

4.13. Разрешается работать только с исправным оборудованием, подключение которого к электросети должны выполнять электрослесари, имеющие соответствующую квалификацию.

4.14. При возникновении неполадок в работе механизмов необходимый ремонт допускается производить только после их остановки, обесточивания и прекращения подачи сжатого воздуха.

4.15.  Корпуса всех электрических механизмов должны быть надежно заземлены.

4.16. Погрузку, разгрузку и переноску материалов необходимо производить с соблюдением норм поднятия и переноски тяжестей.

4.17. К работе с пневматическими и механическими инструментами допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и получившие удостоверение на право работы с этими инструментами, а также аттестованные по первой группе техники безопасности и не имеющие медицинских противопоказаний по данному виду работ.

Каждый рабочий, пользующийся пневматическим и механическим инструментом, должен знать инструкцию и правила технической эксплуатации инструмента, безопасные способы подключения и отключения инструмента, основные причины неисправности инструментов и безопасные способы их устранения.

При возникновении неполадок в работе механизмов необходимый ремонт допускается производить только после их остановки и обесточивания.

4.18. При использовании изоляционных материалов возможно образование незначительного количества твердых и эластичных отходов, которые должны быть собраны в специальные емкости и направлены на уничтожение в соответствии с СанПиН 2.1.7.1322-03 «Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления».

4.19. При попадании раствора или полимерной краски на кожу необходимо удалить ее очистителем для рук и промыть водой.

  1. ПОТРЕБНОСТЬ В РЕСУРСАХ

5.1. Состав применяемых строительных машин и механизмов дается в сокращенных наименованиях, без привязки к конкретным маркам, указывается только тип и назначение. Основанием для установления типов и марок строительных машин является проектная документация.

5.1.2. Примерный перечень основного необходимого оборудования, машин, механизмов, технологической оснастки, инструмента и приспособлений для устройства теплоизоляции наружных стен с тонкой штукатуркой по утеплителю приведен в таблице 6.

Таблица 6

 

 

 

N

п/п

 

 

 

Наименование машин, механизмов, оборудования, инструмента

 

 

 

 

Назначение

 

 

 

Кол-во

на звено,

шт.

 

 

 

1.

 

 

Растворосмеситель

 

 

Для приготовления на рабочем месте клеящих и штукатурных составов из сухих смесей.

Вместимость — 80 л, мощность — 1,5 кВт

 

 

 

1

 

 

 

2.

 

 

Электросверлилка со специальной насадкой

 

 

Для приготовления клеящих составов из сухих смесей.

Мощность — 0,6 кВт

 

 

 

1

 

 

3.

 

 

Винтовой растворонасос

 

 

Для нанесения штукатурного состава на поверхность.

Производительность — 5-30 л/мин, давление — 3 МПа, мощность — 5,5 кВт

 

 

 

1

 

 

4.

 

 

Электроперфоратор

 

 

Для сверления отверстий в основании теплоизоляционного покрытия.

Мощность — 0,5 кВт, двухскоростной, диаметр сверления — 13 мм

 

 

 

1

 

 

5.

 

 

Электрошуруповерт

 

 

Для ввинчивания дюбелей при закреплении плит утеплителя.

Мощность — 0,23 кВт

 

 

 

2

 

 

6.

 

 

 

Агрегат окрасочный высокого давления

 

 

 

Для промывки поверхности основания и нанесения окрасочного состава.

Рабочее давление — 25 МПа

 

 

 

1

 

 

7.

 

 

Кельма и зубчатый шпатель с квадратными зубьями

 

 

 

Для нанесения и разравнивания клеящего состава на поверхность плиты утеплителя

 

 

2

 

 

8.

 

 

Деревянные терки и рейки

 

 

Для прижатия плит утеплителя и поверхности основания во время приклеивания

 

 

 

2

 

 

9.

 

 

Пила-ножовка

 

 

Для резки плит утеплителя и вырезания пластин из утеплителя для заполнения пустот

 

 

 

1

 

 

10.

 

 

Рубанок, наждачная шкурка

 

 

 

Для зачистки кромок плит утеплителя

 

 

 

1

 

 

11.

 

 

Ножницы обычные

 

 

 

Для резки стеклосетки

 

 

1

 

 

12.

 

 

Ножницы по металлу

 

 

 

Для резки металлических коробов

 

 

1

 

 

 

13.

 

 

Гладилки из нержавеющей стали

 

 

 

Для утопления стеклосетки в штукатурный слой

 

 

 

1

 

 

14.

 

 

Пластиковые гладилки и рельефные ролики

 

 

 

Для устройства декоративно-отделочного слоя

 

 

1

 

 

15.

 

 

Набор инструмента и приспособлений для выполнения жестяных работ

 

 

 

Для установки металлических коробов в местах примыкания утеплителя, обрамления оконных и дверных проемов и т.п.

 

 

 

1

 

5.1.3. Механизация строительных, монтажных и специальных строительных работ должна быть комплексной и осуществляться комплектами строительных машин, оборудования, средств малой механизации, необходимой монтажной оснастки, инвентаря и приспособлений.

5.1.4. Средства малой механизации, оборудование, инструмент, технологическая оснастка, необходимые для монтажных работ, должны быть скомплектованы в нормокомплекты в соответствии с технологией выполняемых работ.

5.1.5. При выборе машин и установок необходимо предусматривать варианты их замены в случае необходимости. Если предусматривается применение новых строительных машин, установок и приспособлений, необходимо указывать наименование и адрес организации или предприятия-изготовителя.

5.2. Для устройства наружной теплоизоляции здания следует использовать только сертифицированные материалы и изделия.

5.2.1. Для обработки поверхности стен и штукатурного слоя с целью улучшения сцепления с клеящим составом и отделочным покрытием (рецептурный состав определяется на стадии проектирования и уточняется по результатам испытаний на адгезию клеящего состава) применяются грунтовочные составы.

5.2.2. Смесь сухая клеящая для приклеивания утеплителя к поверхности стены представляет собой цементно-минеральную композицию, содержащую комплекс химических добавок различного спектра действия, в том числе полимерных.

Поставляется в бумажных мешках весом 50 кг, приготавливается на строительной площадке путем затворения водой механизированным способом.

5.2.3. Смесь сухая штукатурная (выравнивающая) для систем теплоизоляции применяется для устройства нижнего армированного слоя штукатурки.

Выпускается в сухом виде на основе белого цемента, минерального наполнителя и комплекса химических добавок, в том числе гидрофобных.

Поставляется в бумажных мешках весом 50 кг. Приготавливается на строительной площадке путем затворения водой механизированным способом. Пожаро- и взрывобезопасная.

5.2.4. Вид фактурной отделки и цветовое решение определяются на стадии проектирования. Для устройства декоративного шероховатого покрытия рекомендуется применять сухую смесь. По своему рецептурному составу эта смесь аналогична штукатурному составу с добавлением минеральных щелочестойких пигментов.

Допускается совмещать технологические процессы по устройству нижнего слоя тонкой штукатурки и декоративного покрытия из единого материала.

Физико-механические показатели клеевых и штукатурных составов даны в таблице 7.

Таблица 7

 

 

 

 

 

 

Штукатурные составы

 

 

 

Показатель

 

 

 

Клеевой

 

 

Выравнивающий (штукатурный)

 

 

 

Штукатурно-

декоративный

 

 

Прочность на сжатие, МПа

 

 

 

15,0

 

 

12,0-15,0

 

 

10,0-12,0

 

 

«Открытое» время использования, мин

 

 

 

Не менее 25

 

 

 

Адгезия к основанию, МПа

 

 

 

1,5

 

 

1,0

 

 

0,9

 

 

Линейная усадка, %

 

 

 

0,55

 

 

0,4

 

 

0,4

 

 

Морозостойкость, F

 

 

 

75

 

 

50

 

 

50

 

 

Горючесть

 

 

 

Негорючий

 

 

 

Паропроницаемость

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

5.2.5. В качестве утеплителя применяются негорючие плитные материалы, на которые имеется Техническое свидетельство Госстроя России. В основном, это минераловатные плиты «Rockwool» и «Раrос» отечественного производства и импортные.

Тип плитного утеплителя и его основные показатели (плотность, влагоемкость, теплопроводность, сжимаемость, огнестойкость) определяются проектом на основании теплотехнических расчетов, нормативов требуемого сопротивления теплопередачи для данного региона (), фактического состояния наружных ограждающих конструкций здания.

Примеры применения плит утеплителя приведены в таблице 8.

Таблица 8

 

 

 

Утеплитель

 

 

 

Рекомендуемая область применения

 

 

 

 

Плотность,

кг/м

 

 

Коэффициент теплопроводности

, Вт/м·°С

 

 

Плиты пенополистирольные

(ГОСТ 15588)

 

 

 

Наружная поверхность стен

 

 

40

 

 

0,041

 

 

Плиты минераловатные жесткие (ГОСТ 9573)

 

 

Обрамление оконных и дверных проемов, цокольная часть здания

 

 

 

180

 

 

0,076

 

 

Плиты минераловатные на основе базальтового волокна

(типа «PAROC»)

 

 

 

Наружная поверхность стен, противопожарные преграды

 

 

120

 

 

0,037

 

 

Перлитопластбетон

 

 

 

Цокольная часть здания, противопожарные преграды

 

 

 

250

 

 

0,080

 

 

Примечание — Возможно применение других теплоизолирующих материалов, включая импортные, которые имеют соответствующий сертификат и по основным показателям удовлетворяют определенным  требованиям.

 

 

Плиты должны быть плотной структуры, наличие свободных несвязных гранул или волокон недопустимо.

При транспортировке, хранении и монтаже плиты утеплителя должны быть защищены от увлажнения и загрязнения.

5.2.6. Дюбели для крепления к основанию кронштейнов и плит утеплителя определяются прочностным расчетом, материалом основания, толщиной плит утеплителя и др.

5.2.7. В качестве арматуры применяется сетка из стекловолокна обычного и усиленного профиля.

Специальная панцирная сетка обладает повышенной жесткостью, ее масса составляет 400-700 г/м. Эта арматура предназначена для защиты поверхности, которая может подвергаться механическому воздействию (цокольная часть здания, входы в подъезды, спуски в подвалы и т.п.).

Обычная стеклосетка с квадратными ячейками размером 5х5 мм более гибкая, ее масса составляет 150-200 г/м. Применяется для защиты утеплителя на большей части поверхности здания.

Сетка должна быть щелочестойкой или обработанной щелочестойкими составами.

Сетка поставляется в рулонах, транспортируется в крытых транспортных средствах и должна храниться в закрытых сухих помещениях.

В соответствии с проектом в качестве армирующего слоя может применяться металлическая сетка облегченного профиля (массой не более 2,5 кг/м). Металлическую сетку целесообразно применять при армировании углов, цокольной части здания, мест примыкания теплоизоляционного слоя к парапетам, карнизам, пилястрам и другим конструктивным элементам здания.

5.2.8. Кроме того, в системе наружной теплоизоляции зданий используются несколько видов листовых металлических элементов уголкового или коробчатого профиля, которые выполняются из перфорированного листового алюминия или оцинкованной стали. Тип и количество этих элементов определяется проектом.

5.2.9. Материалы и комплектующие детали, применяемые для изготовления изделий, должны соответствовать техническим условиям, свидетельствам, утвержденным в установленном порядке, требованиям стандартов, условиям контрактов (договоров) на изготовление и поставку.

Применяемые материалы должны быть совместимы между собой, а также с материалами оснований  и крепежных деталей.

5.2.10. Материалы должны храниться с соблюдением условий хранения, указанных в нормативной документации на эти материалы.

Заказчик, генеральная подрядная и субподрядные организации должны обеспечивать сохранность технологического, санитарно-технического, электротехнического и другого оборудования, строительного инвентаря и оснастки, а также строительных конструкций, деталей и материалов в соответствии с условиями договора подряда.

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

6.1. Технико-экономические показатели, отнесенные к 1 м фасадной системы, составляют:

Затраты труда определены с учетом данных таблиц 9 и 10:

— трудоемкость, чел.-час                                  — 4,10

— затраты машинного времени, маш.-час         — 0,07

Из указанных затрат приходится:

на монтаж и приклеивание плит утеплителя:

— трудоемкость, чел.-час                                — 1,90

— затраты машинного времени, маш.-час        — 0,00

на нанесение штукатурки на плиты утеплителя:

— трудоемкость, чел.-час                                 — 0,90

—  затраты машинного времени, маш.-час       — 0,07

на устройство декоративной штукатурки:

— трудоемкость, чел.-час                                — 1,30

—  затраты машинного времени, маш.-час       — 0,00

Пример составления графика производства работ по устройству наружной теплоизоляции с тонкой штукатуркой 15 м фасадов приведен в таблице 9.

Таблица 9

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Затраты труда

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рабочие дни

 

 

N

п/п

 

 

Наименование

технологических

операций

 

 

Ед.

изм.

 

 

Объем

работ

 

 

рабочих,

чел.-час

 

 

 

работа

машин,

маш.-час

 

 

 

Принятый

состав

звена

 

 

Продол-

житель-

ность

опера-

ции, час

 

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

4

 

 

1.

 

 

Очистка стен от пыли

 

 

 

100 м

 

 

0,15

 

 

0,12

 

 

 

 

Штукатуры:

2 разряд — 1

 

 

 

0,12

 

 

_

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.

 

 

Огрунтовка поверхности стен

 

 

 

100 м

 

 

0,15

 

 

0,56

 

 

 

 

Штукатуры:

3 разряд — 2

 

 

0,28

 

 

_

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.

 

 

Нанесение клеевой смеси на поверхность теплоизоляционных плит,

наклеивание плит утеплителя на поверхность стен

 

 

 

1 м

 

 

15,0

 

 

19,5

 

 

 

 

 

Облицовщики:

4 разряд — 2,

3 разряд — 1

 

 

6,50

 

 

_

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.

 

 

Крепление плит утеплителя дюбелями

 

 

 

1 м

 

 

15,0

 

 

8,4

 

 

 

 

 

Облицовщики:

4 разряд — 2,

3 разряд — 1

 

 

 

2,80

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

_

 

 

 

 

 

5.

 

 

Нанесение первого слоя растворной смеси на поверхность теплоизоляционных плит

 

 

 

100 м

 

 

0,15

 

 

3,84

 

 

0,33

 

 

Штукатуры:

4 разряд — 2,

3 разряд — 2,

2 разряд — 1

Маш. раств. насоса:

3 разряд — 1

 

 

 

0,77

 

 

 

 

 

 

 

 

_

 

 

 

 

 

6.

 

 

Крепление стеклосетки

 

 

 

1 м

 

 

15,0

 

 

7,35

 

 

 

 

Штукатуры:

3 разряд — 2,

2 разряд — 1

 

 

 

2,45

 

 

 

 

 

 

 

 

_

 

 

 

 

 

7.

 

 

Нанесение второго слоя растворной смеси на поверхность теплоизоляционных плит по стеклосетке

 

 

 

100 м

 

 

0,15

 

 

2,69

 

 

0,33

 

 

 

Штукатуры:

4 разряд — 2,

3 разряд — 2,

2 разряд — 1

Маш. раств. насоса:

3 разряд — 1

 

 

 

0,54

 

 

 

 

 

 

 

 

 

_

 

 

 

 

 

 

 

8.

 

 

Огрунтовка оштукатуренной поверхности

 

 

 

100 м

 

 

0,15

 

 

0,56

 

 

 

 

Штукатур:

3 разряд — 2

 

 

0,28

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

_

 

 

9.

 

 

Нанесение декоративной штукатурной растворной смеси  на огрунтованную поверхность наружных стеновых конструкций

 

 

 

100 м

 

 

0,15

 

 

18,45

 

 

 

 

Штукатуры:

5 разряд — 1,

4 разряд — 1,

3 разряд — 1

 

 

6,15

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

_

 

 

Общая продолжительность работ составляет 20 час. Картой предусматривается ведение работ в 1 смену.

6.3. При составлении графика производства работ рекомендуется выполнение следующих условий:

— в графе «Наименование технологических операций» приводятся в технологической последовательности все основные, вспомогательные, сопутствующие рабочие процессы и операции, входящие в комплексный строительный процесс, на который составлена технологическая карта;

— в графе «Принятый состав звена» приводится количественный, профессиональный и квалификационный состав строительных профессий для выполнения каждого рабочего процесса и операции в зависимости от трудоемкости, объемов и сроков выполнения работ.

При этом необходимо стремиться сохранять постоянство состава комплексных и специализированных звеньев (бригад) на все время выполнения работ;

6.4. В графике работ указываются последовательность выполнения рабочих процессов и операций, их продолжительность и взаимная увязка по фронту работ во времени;

6.5. Продолжительность выполнения комплексного строительного процесса, на который составляется технологическая карта, должна быть кратной продолжительности рабочей смены.

6.6. Пример* (табл.10) составления калькуляции затрат труда и машинного времени на производство работ по наружной теплоизоляции с тонкой штукатуркой по утеплителю 15 м фасада

_______________

* В приведенном примере данные объемов работ, перечень технологических операций приняты условно.

Таблица 10

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Нормы времени

 

 

 

 

Затраты труда

 

 

N п/п

 

 

Наименование

технологической

операции,

состав работ

 

 

Ед.

изм.

 

 

Объем

работ

 

 

Обоснование

(ЕНиР)

 

 

рабочих,

чел.-час

 

 

работа

машин,

маш.-час

 

 

рабочих,

чел.-час

(гр.4хгр.2)

 

 

работа

машин,

маш.-час

(гр.5хгр.2)

 

 

А

 

 

Б

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

4

 

 

5

 

 

6

 

 

7

 

 

 

1.

 

 

 

Очистка стен от пыли механизированным способом

 

 

 

 

100 м

 

 

 

0,15

 

 

 

Применительно

Е11-74,

табл.1, N 1е

 

 

 

0,78

 

 

 

 

 

 

0,12

 

 

 

 

 

 

2.

 

 

 

Огрунтовка поверхности стен

 

 

 

 

100 м

 

 

 

0,15

 

 

 

Е8-1-18,

табл.2, N 6г

 

 

 

 

3,7

 

 

 

 

 

 

0,56

 

 

 

 

 

 

3.

 

 

Нанесение клеевой смеси на поверхность теплоизоляционных плит,

наклеивание плит утеплителя на поверхность стен

 

 

 

 

1 м

 

 

 

15,0

 

 

 

Е8-1-38

 

 

 

1,3

 

 

 

 

 

 

19,5

 

 

 

 

 

 

4.

 

 

 

Крепление плит утеплителя дюбелями

 

 

 

 

1 м

 

 

 

15,0

 

 

 

Е8-3-15,

N 2

 

 

 

0,56

 

 

 

 

 

 

8,4

 

 

 

 

 

 

5.

 

 

 

Нанесение первого слоя растворной смеси на поверхность теплоизоляционных плит

 

 

 

 

100 м

 

 

 

0,15

 

 

 

Е8-1-2,

табл.1, N (3а+5а), табл.5, N 2б

 

 

 

25,6

 

 

 

3,3

 

 

 

3,84

 

 

 

0,50

 

 

 

6.

 

 

 

Крепление стеклосетки

 

 

 

 

1 м

 

 

 

15,0

 

 

Применительно Е8-1-1,

табл.3, N 1а

 

 

 

 

0,49

 

 

 

 

 

 

7,35

 

 

 

_

 

 

 

7.

 

 

 

Нанесение второго слоя растворной смеси на поверхность теплоизоляционных плит по стеклосетке

 

 

 

 

100 м

 

 

 

0,15

 

 

 

Е8-1-2,

табл.2, N(3а+5а), табл.5, N 2б

 

 

 

17,9

 

 

 

3,3

 

 

 

2,69

 

 

 

0,50

 

 

 

8.

 

 

 

Огрунтовка оштукатуренной поверхности

 

 

 

 

100 м

 

 

 

0,15

 

 

 

Е8-1-18,

табл.2, N 6г

 

 

 

3,7

 

 

 

 

 

 

0,56

 

 

 

 

 

 

9.

 

 

 

Нанесение декоративной штукатурной растворной смеси  на огрунтованную поверхность наружных стеновых конструкций

 

 

 

 

100 м

 

 

 

0,15

 

 

 

Е8-1-2,

табл.4, N (3а+5а)

 

 

 

123,0

 

 

 

 

 

 

18,45

 

 

 

 

6.7.Затраты труда рабочих, работа машин и механизмов на устройство теплоизоляции из минераловатных плит с тонкой штукатуркой по ним 15 м фасада  подсчитаны с применением Единых норм и расценок (ЕНиР) методом подбора аналогов по отдельным элементам затрат из имеющихся в ЕНиР, наиболее близко подходящих к конструктивным элементам и видам работ.

6.8. В нормах учтены работы по выгрузке строительных материалов, изделий и конструкций на приобъектном складе, горизонтальное и вертикальное перемещение материалов, изделий и конструкций от приобъектного склада до места их установки, монтажа или укладки в дело. Нормы также учитывают вертикальное транспортирование материалов, изделий и конструкций и мусора, получаемого при разборке и ремонте конструкций до места их складирования на строительной площадке.

6.9. Нормами учтено выполнение следующих вспомогательных операций, которые дополнительно не учитываются:

— смачивание поверхностей;

— перелопачивание готового раствора;

— перемещение материалов на расстояние до 30 м, приведенного к горизонтали.

  1. Настоящая типовая технологическая карта предназначена к применению в качестве пособия рекомендательного характера, определяющего последовательность и необходимость технологических операций при выполнении строительно-монтажных работ по устройству наружной теплоизоляции в целях оказания помощи при разработке  технологических карт по рабочим чертежам проекта, их содержанию, построению, изложению и оформлению.

 

ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОТДЕЛКЕ НАРУЖНЫХ СТЕН, ВЫПОЛНЕННЫХ ИЗ ПЕНОБЕТОННЫХ БЛОКОВ.

Без рубрики

ПРАВИТЕЛЬСТВО МОСКВЫ

ДЕПАРТАМЕНТ ГРАДОСТРОИТЕЛЬНОЙ ПОЛИТИКИ,
РАЗВИТИЯ И РЕКОНСТРУКЦИИ ГОРОДА

УПРАВЛЕНИЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ
ПОЛИТИКИ В СТРОИТЕЛЬНОЙ ОТРАСЛИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ «ЭНЛАКОМ»
ГОРОДСКОЙ КООРДИНАЦИОННЫЙ
ЭКСПЕРТНО-НАУЧНЫЙ ЦЕНТР

ТР 123-01

Москва — 2004

Правительство Москвы

Комплекс архитектуры, строительства, развития и реконструкции города

Управление научно-технической политики в строительной отрасли

Технические рекомендации по отделке наружных стен, выполненных из пенобетонных блоков (ячеистых бетонов) ТР 123-01

Вводятся впервые

1. Общая часть

1.1 Настоящие рекомендации устанавливают требования к исходным материалам, физико-механическим свойствам технологии производства работ по отделке наружных стен, выполненных из пенобетонных блоков.

1.2 При производстве работ по отделке наружных стен (ремонт фасада), выполненных из пенобетонных блоков, необходимо соблюдать требования СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия», ТР 79-98 «Технические рекомендации по подготовке поверхностей ограждающих конструкций жилых и общественных зданий при их реконструкции и ремонте», ТР 85-98 «Технические рекомендации по контролю качества материалов, применяемых для отделки фасадов», ТР-100 «Технические рекомендации по применению стеклотканевых конструкционных сеток и серпянок «СТРОБИТМ» при строительстве и ремонте зданий», настоящих рекомендаций и Паспорта «Колористическое решение, материалы и технологии проведения работ», которые являются основными документами на производство работ по отделке наружных стен, выполненных из пенобетонных блоков.

1.3 Работы должны производиться только при наличии полного комплекта документации

Разработаны: ГУ Центр «ЭНЛАКОМ»

Внесены:

Управлением научно-технической политики в строительной отрасли

Утверждены:

Начальник Управления

А.И. Воронин

«15» декабря 2002 г.

Дата введения в действие

«1» января 2003 г.

1.4 Работы должны осуществлять строительные организации, работники которых прошли специальное обучение и имеют право на производство данного вида работ.

1.5 Работы запрещается выполнять:

— без устройства кровельного ограждения и ограждения, защищающего от атмосферных осадков леса и фасады зданий;

— при среднесуточной температуре ниже +5 °С и выше +27 °С;

— при прямом воздействии солнечных лучей;

— во время дождя, непосредственно после дождя по поверхности, не впитавшей воду;

— при ветре, скорость которого превышает 10 м/с.

1.6 Не допускается:

— работа с люлек;

— замена материалов, входящих в отделочную систему.

1.7 Приемка материалов строительной организацией, их хранение на строительной площадке, оценка состояния поверхностей, подлежащих отделке, поэтапное нанесение и устройство отделочных слоев, входящих в систему, должны выполняться в соответствии с требованиями настоящих рекомендаций.

1.8 Выполнение работ должно сопровождаться инженерно-техническим контролем.

1.9 При проведении работ по отделке наружных стен, выполненных из пенобетонных блоков необходимо соблюдать требования СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве» и настоящих рекомендаций.

2. Материалы и изделия, применяемые при производстве работ по отделке наружных стен из ячеистых блоков (пеноблоков).

2.1 Характеристики материалов и изделий, применяемых при отделке стен, выполненных из ячеистых блоков, приведены в табл. 1.

Таблица 1

№ п/п Наименование материалов и изделий Нормативный документ Техническая характеристика Предприятие изготовитель
1. Блоки из ячеистого бетона стеновые мелкие ГОСТ 21520-89 Плотность 400 — 600 кг/м3 «Люберецкий комбинат строительных материалов и конструкций», пос. Котельники, Московская обл.
2. Сухая смесь «Инфомикс-Я» ТУ 5745-002-4933511-01 Шпаклевочная растворная смесь на цементном вяжущем ЗАО «Инфокосмос», г. Москва
3. Армирующие сетки ССК 5´5 (усиленные, угловые) ТУ 6-7800204961-29-98 Сетки стеклянные конструкционные с ячейкой 5´5 мм ОАО «Тверьстекло-пластик» (г. Тверь)
4. Грунтовка (пропитка) «Интеко-И» ТУ 5775-40297330-97 Композиция на основе эмульсии сополимера ЗАО «Интекострой», г. Москва
5. Фактурный декоративно-окрасочный состав «Интеко-У» ТУ 5775-40297330-97 Фактурный декоративно-окрасочный состав на акриловом связующем ЗАО «Интекострой», г. Москва

2.2 Пенобетонные блоки, материалы и изделия для их отделки должны отвечать требованиям, приведенным в табл. 2 — 6.

Требования к газопенобетонным блокам.

Таблица 2

Наименование показателя Нормируемые показатели
Марка бетона по средней плотности D600
Класс по прочности на сжатие В2,5
Марка по морозостойкости F35
Теплопроводность, Вт/м×°С, не более 0,10 — 0,14
Паропроницаемость, мг/(м×ч×Па), не менее 0,17 — 0,23
Сорбционная влажность бетона, % не более
— при относительной влажности воздуха 75 % 8
— при относительной влажности воздуха 97 % 12
Размер выпускаемых изделий, мм 588´300´188

Технические требования к шпатлевочно-клеевой смеси «Инфомикс-Я», предназначенной для выравнивания стен и ячеистобетонных блоков.

Таблица 3

Наименование показателя Нормируемые показатели
Сухая смесь до затворения водой
Массовая доля влаги, % не более 0,5
Максимальный размер зерен, мм 1,0
Остаток на сите 0,63 %, не более 10
Внешний вид Порошок серого цвета
Насыпная плотность, кг/м 1,4 — 1,6
Свежеприготовленная растворная смесь
Количество воды затворения, л/кг 0,17 — 0,19
Подвижность ПК (глубина погружения конуса, см) 8 — 10
Сохранение первоначальной подвижности, ч не менее 1,0
Затвердевший раствор
Прочность на сжатие в возрасте 28 сут., МПа не менее 8,1
Адгезия к бетону, МПа не менее 0,08
Сопротивление паропроницаемости слоя толщиной 10,0 мм, (м2×ч×Па)/мг, не более 0,05
Морозостойкость, F, не менее 15,5
Водопоглощение по массе, % не более 10

Технические требования, предъявляемые к армирующей сетке.

Таблица 4

Наименование показателя Нормируемые показатели
5´5 усиленной угловая
Количество нитей на длине 100 мм:
основа 21 58
уток 22 14
Содержание пропиточного состава, % 20 19
Масса на единицу площади, г/м 180 330
Разрывная нагрузка, Н/5 см, не менее:
основа 2009
уток 2009
Разрывная нагрузка через 28 сут. хранения в 5 %-м растворе КаОН при температуре 18 — 30 °С, Н/5 см, не менее: 1004,5
основа 1004,5
Разрывная нагрузка через 28 сут, хранения в водных составляющих цемента при температуре 18 — 30 °С, Н/5 см, не менее:
основа 882
уток 882
Разрывная нагрузка через 28 сут выдерживания в дистиллированной воде, Н/5 см, не менее:
основа 1666
уток 1666

Технические требования к пропитке «Интеко-И».

Таблица 5

Наименование показателя Нормируемые показатели
Внешний вид После высыхания пропитка должна образовывать ровную пленку без оспин и посторонних включений
Цвет пленки Согласно эталону
Доля нелетучих веществ, % по массе не менее 11,6
Условная вязкость при t (20 ± 2) °С по В3-246 с диаметром сопла 4 мм, (с) не менее 12
Время высыхания до степени 3 при t (20 ± 2) °С, ч не более 0,5
Стойкость пленки к статическому воздействию воды при t (20 ± 2) °С, не менее 24
Адгезия комплексного покрытия из пропитки «ИНТЕКО-У» и состава «ИНТЕКО-У», баллы не более 2

Технические требования к составу для финишной окраски «Интеко-У».

Таблица 6

Наименование показателя Нормируемые показатели
Цвет пленки Согласно эталону
Внешний вид пленки Матовая, однородная шероховатая поверхность
Массовая доля нелетучих веществ, % не более 75
Условная вязкость по ВЗ-246, не менее 60
Степень перетира, мкм не более 80
Прочность сцепления с бетонной поверхностью, МПа не менее 0,3
Адгезия покрытия, баллы не более 2
Время высыхания при t (20 ± 2) °С, ч не более:
до степени 1 1
полное 24
Укрывистость высушенной пленки, г/м2 не более 150
Смываемость пленки, г/м2, не более 3
Условная светостойкость, ч не менее 24
Стойкость покрытия к статическому воздействию воды при температуре 20 ± 2 °С, ч не менее 24
Стойкость покрытия к статическому воздействию 2,5 % раствора щелочи при температуре 20 ± 2 °С, ч не менее 24
Долговечность покрытия, цикл не менее 100

3. Технология производства работ по отделке наружных стен, выполненных из ячеистобетонных блоков

3.1 Отделка наружных стен (ремонт фасада), из ячеистобетонных блоков выполняется системой материалов в следующей технологической последовательности:

— грунтование наружных стен из ячеистобетонных блоков грунтовкой (пропиткой) «Интеко-И»;

— нанесение на огрунтованную поверхность штукатурно-клеевого раствора на основание шпаклевочно-клеевой смеси «Инфомикс-Я»;

— армирование штукатурки усиленной стеклотканевой сеткой ССК 5´5;

— после полного высыхания штукатурного покрытия выравнивание поверхности раствором шпаклевочно-клеевой смеси «Инфомикс-Я»;

— грунтование поверхности грунтовкой «Интеко-И»;

— нанесение фактурного декоративного окрасочного состава «Интеко-У».

3.2 Отделка наружных стен должна производиться после выполнения штукатурных работ внутри помещения сложными цементно-известковыми растворами М 75 — 100 для избежания выпадения конденсата в конструкции стены.

3.3 При отделке наружных стен, из ячеисто-бетонных блоков должны быть строго соблюдены следующие технологические интервалы:

— штукатурка наружных стен должна выполняться после проведения штукатурных работ внутри помещения;

— после грунтовки поверхностей до начала выполнения штукатурных наружных работ интервал должен составлять не менее 0,5 ч;

— после устройства армирующего слоя интервал до нанесения выравнивающего слоя должен составлять не менее 24 ч;

— после устройства выравнивающего слоя до нанесения грунтовочного и окрасочного покрытия интервал должен составлять не менее 48 ч.

3.4 Технологическая последовательность операций, материалы, технология выполнения работ, методы контроля выполнения работ и контролируемые параметры приведены в табл. 7.

Технологическая последовательность операций, материалы, технология выполнения работ, методы контроля и контролируемые параметры.

Таблица 7

№ п/п Наименование операции Описание операции Используемые материалы Расход материалов Инструменты, приспособления, средства Методы контроля Контролируемые параметры
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Подготовка поверхности 1. Механическая очистка поверхности стен металлическими щетками от пыли и грязи Скребки, щетки металлические, пылесосы, агрегат высокого давления с подогревом воды «Керхер», кельмы, терки, полутерки, гладилки, валики, рейки, правила, отвесы Визуальный измерительный (рейкой, отвесом, уровнем) Ровность поверхности
2. Грунтовка поверхности грунтовочным составом Грунтовка «Интеко-И» 0,1 — 0,15 кг/м2
2 Приготовление раствора 1. Вскрыть стандартный 25 кг мешок сухой смеси.

2. В чистую емкость объемом не менее 10 л налить 3 — 4 л воды и, добавляя в воду сухую смесь небольшими порциями, перемешивать ее низкооборотной дрелью со специальной насадкой до получения однородной сметанообразной массы.

3. После перерыва в течение 5 мин еще раз перемешать готовую клеевую массу.

4. Приготовление клеевой массы производится на воздухе при температуре +5 °С и выше.

Сухая смесь «Инфомикс-Я» Емкость, объемом не менее 10 литров, миксер (дрель и специальные насадки), ведра Визуальный, лабораторный Дозировка компонентов, соответствие клеевых масс (однородность, подвижность, адгезионная прочность) требованиям ТУ
3 Нанесение армирующего слоя на стены 1. Равномерно нанести шпаклевочно-клеевой раствор на плоскость стены.

2. Вдавить в свежеуложенную клеевую массу усиленную армирующую сетку без пропусков, с нахлестом полотен 100 мм на вертикальных и горизонтальных стыках.

Клеевая масса, армирующая сетка ССКО 10 — 12 кг/м2 коэффициент расхода 1,15 Зубчатые и гладкие терки, полутерки, терки, мастерки, рейки, правила Визуальный, циркулем, рулеткой То же
3.1 Монтаж угловых элементов 1. Нарезать угловую армирующую сетку полосами шириной 500 мм.

2. Нанести клеевую массу на стену по периметру проема сплошной полосой шириной 150 мм.

3. Вдавить в клеевую массу армирующую угловую сетку с нахлестом полос 100 мм.

4. После высыхания первого слоя приклеить дополнительные полосы диагональной армирующей сеткой (косынки) на углах оконных, дверных и прочих проемов.

Угловая армирующая сетка ССК коэффициент расхода 1,15 То же Визуальный Наличие пустот, качество прикрепления накладок
Клеевая масса 2,5 кг/м2
4 Нанесение базового армирующего слоя 1. Нанести клеевую массу для выравнивания на высохшую поверхность армирующего слоя, полностью укрывая армирующую сетку и создавая гладкую поверхность.

2. После высыхания выравнивающего слоя зачистить неровности наждачной бумагой.

Сухая смесь «Инфомикс-Я» Шпатели, щетки, полутерки, гладилки, брусок шлифовальный с нажимным приспособлением, рейки, правила Визуальный измерительный Толщина клеящей массы для выравнивания в соответствии с Техническим Свидетельством, ровность поверхности
5 Нанесение грунтовочного состава 1. Приготовить грунтовочный состав к работе.

2. Обеспылить оштукатуренную поверхность.

3. Нанести грунтовочный состав вручную валиком или механическим способом на всю поверхность без пропусков в один слой.

Грунтовка «Интеко-И» 0,1 — 0,15 кг/м2 Валики, краскопульты, компрессор, пистолет окрасочный Визуальный Равномерность огрунтовки, соответствие грунтовки
6 Нанесение окрасочного покрытия 1. Приготовить окрасочный состав к работе.

2. Нанести окрасочный состав вручную валиком или механическим способом за два раза с укрытием всей загрунтованной поверхности.

Краска «Интеко-И» (летняя) 0,7 кг/м2 Валики, структурные валики, малярные установки Визуальный Равномерность окраски, однородность, отсутствие потеков, морщин, стыковка участков

4. Техника безопасности

4.1 При производстве работ по отделке наружных стен из ячеисто-бетонных блоков необходимо соблюдать правила техники безопасности, предусмотренные СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве», правила пожарной безопасности, предусмотренные «Указаниями по пожарной безопасности для рабочих и инженерно-технических работников строек и предприятий Главмосстроя» и ГОСТ 12.1.004-91* «Пожарная безопасность» и требования ГОСТ 12.3.035-84 «Работы окрасочные».

4.2 Рабочие, занятые работами по отделке наружных стен из ячеисто-бетонных блоков, должны быть обучены приемам работ и безопасным методам труда.

4.3 Работы по отделке стен следует выполнять с лесов.

4.4 К работе с пневматическими и механическими инструментами допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и получившие удостоверение на право работы с этими инструментами, а также аттестованные по первой группе техники безопасности и не имеющие медицинских противопоказании к данному виду работ.

Каждый рабочий, пользующийся пневматическим и механическим инструментом, должен знать инструкцию и правила технической эксплуатации инструмента, безопасные способы подключения и отключения инструмента; основные причины неисправности инструментов и безопасные способы их устранения.

4.5 При возникновении неполадок в работе механизмов необходимый ремонт допускается производить только после их остановки и обесточивания.

4.6 Корпуса всех электрических механизмов должны быть надежно заземлены.

4.7 Работники, занятые производством работ по отделке фасадов, должны быть обеспечены следующими индивидуальными и коллективными средствами защиты в соответствии с ГОСТ 12.4.011-89, которыми необходимо пользоваться в зависимости от характера выполняемых работ:

— спецобувь и спецодежда (ГОСТ 12.4.103-83);

— резиновые перчатки (ГОСТ 20010-93);

— хлопчатобумажные перчатки (ТУ 17 РСФСР 06-7745-84);

— для защиты глаз — очки открытого или закрытого типа;

— для защиты органов дыхания — противопылевые респираторы РУ-60МА, РПГ-67А, ШБ-1 «Лепесток» (ГОСТ 12.4.028-76*, ГОСТ 17269-71*, РУ-6 ОНУ (ГОСТ 17269-71*).

В комплекс санитарно-технических мероприятий входит обеспечение работающих бытовыми помещениями, санитарно-гигиеническими устройствами (СНиП 2.09.04-87*).

Рабочие, занятые на окрасочных работах, должны проходить приемочную медкомиссию при поступлении на работу и периодические медкомиссии по приказу МЗ № 90 от 14.03.96 г.

4.8 При применении состава возможно образование незначительного количества твердых и жидких отходов, они должны быть собраны в специальные емкости и направлены на уничтожение в соответствии с СН 3184-84 «Порядок накопления, транспортирования и захоронения токсичных промышленных отходов». Необходимо строго соблюдать весь комплекс мероприятий по охране окружающей среды. Таким же образом утилизируется продукт по истечении гарантийного срока хранения.

4.9 При попадании раствора или полимерной краски на кожу необходимо удалить ее очистителем для рук и промыть водой.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общая часть. 1

2. Материалы и изделия, применяемые при производстве работ по отделке наружных стен из ячеистых блоков (пеноблоков). 2

3. Технология производства работ по отделке наружных стен, выполненных из ячеистобетонных блоков. 4

4. Техника безопасности. 7

 

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ОКРАШИВАНИЕ. ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на малярные работы, для подготовки поверхностей под окрашивание (подготовка металлических поверхностей).

 

Очистка поверхности.  Удаление брызг, потеков раствора маляры выполняют металлическими скребком, шпателем и щеткой. Пыль с поверхности снимают волосяной щеткой (кистью) или пылесосом. Вначале подготавливают потолки, а затем стены.

      ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ К ОКРАСКЕ.

При лакокрасочной отделке поверхности выполняют ряд операций, которые сводятся в четыре грунты: I — подготовка поверхности; II — обработка поверхности; III — окраска поверхности; IV — отделка окрашенной поверхности.

Подготовка металлических поверхностей.

Подготовка металлических поверхностей заключается в очистке их от грязи, брызг раствора и ржавчины. Небольшие поверхности (перила, балконные решетки, трубы, радиаторы отопления и т.д.) очищаются металлическими щетками и скребками до появления металлического блеска (рис.1). Отдельные места металлических конструкций, труднодоступные для щетки или скребка, очищаются различными приспособлениями.

При больших объемах работ очистка металлических поверхностей производится с помощью электрощеток, пескоструйных аппаратов и т.п.

Для удаления ржавчины, окалины, а также старой краски применяется термическая очистка; поверхность обрабатывается пламенем горелки. В результате окалина, ржавчина и старая краска в виде шлама легко очищаются скребками, щетками.

Грунтовка металлических поверхностей выполняется сразу после очистки с целью предохранения металла и от возобновления коррозии. Грунтовка не только создает противокоррозийную защиту, но и обеспечивает хорошее сцепление между окрашиваемой поверхностью и последующими окрасочными слоями.

Цвет грунтовки должен резко отличаться от цвета окрашиваемого изделия, чтобы избежать пропусков. Обычно в качестве грунтовки применяют железный сурик.

ГРУНТОВКИ

Грунтовка производится после подготовки поверхности под окраску. Назначение грунтовки заключается в том, чтобы создать на окрашиваемой поверхности пленку, препятствующую неравномерному впитыванию окрасочного состава и увеличению сцепления наносимых материалов с основанием. При окраске без грунтовки в местах большей пористости будет большее поглощение краски, и эти места будут отличаться по цвету. Если шпатлевание выполняется по неогрунтованной поверхности, связующее их шпатлевки проникает в толщу поверхности и прилегающий к ней слой шпатлевки теряет клей и не обеспечивает достаточного сцепления, в результате чего после окраски неизбежны отлупы окрасочной пленки вместе со шпатлевкой. Кроме того, неогрунтованная поверхность забирает из шпатлевки жидкость, а шпатлевка делается густой, плохо наносится, делается шероховатой, пористой.

Приготовление грунтовок

Состав мыловарной грунтовки,% по массе:

 

Мыло хозяйственное (60 %-е)……….           20

 

Клей-галерта  (50 %-й влажности)……..       50

 

Олифа-оксоль…………….                              6

 

Вода……………….                                       24

 

Приготовление.  В нагретую до 80…90 °С воду вводят мыло, нарезанное стружкой, и клей-галерту. Смесь варится в течение 2,5 ч, а затем добавляется олифа, и все варится еще 1 ч. Готовый грунтовочный концентрат разливается в горячем виде в формы. После остывания получаются брикеты по 800…850 г, которые упаковываются в полиэтиленовые мешки или заворачиваются (каждый брикет) в пленку и укладываются в ящики для отправки на объекты. Перед нанесением грунта брикет разводится в 8,5 л горячей (80…85°) воды, после охлаждения полученная масса наносится краскопультом.

Состав купоросной грунтовки,на 10 л состава:

 

Купорос медный………                0,15…0,3 кг

 

Мыло хозяйственное…….           0,2. ..0,25 кг

 

Клей животный (плиточный)     ….     0,2 кг

 

Олифа натуральная…….                 0,03 кг

 

Мел молотый просеянный…….до необходимой густоты

Для получения купоросной грунтовки в двух литрах горячей воды растворяют медный купорос. Отдельно приготавливают 10%-ный клеевой раствор, в который при дальнейшем нагревании и перемешивании вводят нарезанное стружкой мыло. Когда мыло растворится, при быстром перемешивании постепенно вводят олифу. В полученную эмульсию вливают раствор купороса, все перемешивают, добавляют до 10 л воды и засыпают молотый просеянный мел до необходимой консистенции. Полученный состав процеживают на вибросите.

Перед нанесением защитного покрытия металлическая поверхность должна быть очищена от ржавчины и загрязнений.

Подготовка поверхности к окраске  заключается в удалении различного рода жировых загрязнений, влаги, коррозии и старой краски. При неподготовленной поверхности слой краски плохо прилипает к металлу, а образовавшаяся лакокрасочная пленка преждевременно разрушается.

 

Способы подготовки поверхности  выбирают в зависимости от размера и конфигурации детали, ее загрязненности, а также на основании технико-экономических расчетов. Окрашиваемые поверхности в зависимости от применяемого способа очистки могут иметь различную шероховатость. Для качественной защиты металла от коррозии необходимо, чтобы толщина слоя покрытия превышала имеющиеся на металле выступы в 2-3 раза.

 

Подготовка поверхностей включает в себя очистку, обезжиривание, мойку и сушку. Стандартом на подготовку металлических поверхностей перед окраской установлены технические требования к качеству поверхностей, способы и технология выполнения работ. Наиболее распространенными способами подготовки являются механический и химический.

 

Подготовку металлической поверхности (например ремонт фасада с металлическими элементами) , а также грунтовку их можно производить как до монтажа, так и после него. Существует несколько способов очистки:

 

а) очистка химическим способом (травление) (табл.1.1);

 

б) пескоструйная (металлическим песком), дробеструйная очистка;

 

в) механическая обработка;

 

г) очистка термическим (газопламенным) способом.

 

Таблица 1.1

 

Технологическая схема химического способа очистки

 

 

Операция

 

 

Состав раствора

 

 

Режим работы

 

 

Норма расхода в

 

 

Обезжиривание

 

 

— 25-30 г/л или  — 40-70 г/л;

— 15-30 г/л;

-1 л

 

 

Температура 80 — 95 °С;

время обезжиривания 1-1,5 ч

 

 

20

 

 

 

Горячая промывка

 

 

Горячая вода

 

 

Температура 80 °С

 

 

 

 

Травление

 

 

Серная кислота-удельный вес 1,82-150-200 г/л; ингибитор (ЧМ; ПБ и др.) 0,8-1,2 г/л;

Серная кислота — удельный вес 1,84;                        Азотная кислота — удельный вес 1,4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

80

150

 

 

Холодная промывка

 

 

За 2 раза холодной водой

 

 

 

 

 

 

Нейтрализация

 

 

— 5-10%

 

 

Температура 20 °С

 

 

20

 

 

Горячая промывка

 

 

За 2 раза горячей водой

 

 

Температура 80 °С

 

 

 

 

Сушка

 

 

 

Горячим воздухом

 

 

 

 

 

 

Примечания: 1. При наличии на поверхности металла пятен масла минерального происхождения обезжиривают не щелочью, а органическими растворителями, например бензином. После травления аппараты (изделия) тщательно промывают холодной водой, нейтрализуют и сушат.

 

2. Для травления меди, алюминия и их сплавов применяют азотную кислоту.

 

Химическим  способом удаляются загрязнения и окислы в процессах обезжиривания, одновременного обезжиривания и травления, фосфатирования. Способ обезжиривания выбирают в зависимости от вида и степени загрязнения. При слабой и средней загрязненности наибольшее распространение получило обезжиривание щелочными растворами. Толстый слой жира удаляется органическими растворителями. Одновременное обезжиривание и травление поверхностей состоит в том, что в травильные растворы вводят поверхностно-активные вещества. Наиболее эффективно этот процесс протекает при струйной обработке деталей в результате разбрызгивания форсунками моющих растворов при температуре 50-70 °С под давлением 0,15-0,25 МПа в специальных моечных камерах. На рис.2 показана принципиальная схема обезжиривания органическим растворителем трихлорэтиленом, который хорошо растворяет жиры, масла и не горит. Процесс наиболее эффективно протекает при нахождении трихлорэтилена в жидкой и паровой фазе. К недостаткам трихлорэтилена следует отнести его высокую стоимость и токсичность паров.

 

Хорошее качество подготовки поверхности под окраску обеспечивается фосфатированием. В результате этой операции на поверхности металла образуется неорганическая защитная пленка, обладающая повышенными противокоррозионными свойствами. Фосфатный слой является превосходным грунтом под лакокрасочное покрытие. При повреждении фосфатно-красочного слоя коррозия происходит лишь на дефектном участке и не распространяется под покрытием.

После химической обработки металлические поверхности следует промыть и тщательно просушить. Промывка осуществляется в проходных струйных камерах в течение 2-3 мин холодной (при температуре 8-15 °С) или горячей (при температуре 80-90 °С) водой. Металлические поверхности сушат воздухом, нагретым до температуры 115-125 °С, в течение 1-3 мин до удаления видимых следов влаги.

Травление труб, мелких аппаратов и деталей производят в травильных ваннах. Крупногабаритные аппараты могут очищаться как наливом в аппарат травильного раствора, так и смачиванием поверхности раствором в три-четыре приема с интервалом 1,5-2 ч.

Для травления крупногабаритных аппаратов и металлоконструкций применяют травильные пасты (табл.1.2).

Таблица 1.2

Технология нанесения и составы травильных паст

 

 

Операция

 

 

Состав пасты

 

 

Режим нанесения

 

 

Травление пастой;

 

 

 

 

 

Промывка

 

 

Серная, соляная, ортофосфорная кислоты (3:1:0,1) и инфузорная земля (загуститель)

 

 

 

 

Наносится при температуре 20 °С кистями или шпателями слоем 1-2 мм на 30-50 мин.

 

 

Смыв водой из шланга

 

 

 

Нанесение пасты — пассиватора

 

 

 

Промывка

Сушка

 

 

Хромпик — 9,ч., сульфитцеллюлозный щелок — 1ч., инфузорная земля — 80 ч., вода — 95ч.

 

 

 

Наносится на 20-30 мин

 

 

 

Смыв водой из шланга

Горячим воздухом

 

 

 

Примечание. В состав травильных паст рекомендуется вводить ингибиторы-присадки (КС, уникод. ЧМ и др.).

 

Пескоструйная (металлическим песком) очистка поверхности.

Для пескоструйной обработки должен применяться металлический (стальной) песок, обладающий высоким абразивным действием. Песок должен быть сухим и однородным.

Размер зерен песка, а также расстояние между соплом пескоструйного аппарата и обрабатываемой поверхностью выбирают в зависимости от толщины и твердости снимаемого слоя. При размерах зерен 0,8-1,5 мм расстояние между соплом и обрабатываемой поверхностью должно быть 75-150 мм.

Для очистки стальной поверхности с толстым слоем окалины расстояние между соплом и поверхностью наименьшее.

Качество песка определяют пескоструйной очисткой поверхности опытного металлического образца.

Отработанный песок используют повторно при условии удовлетворения вышеуказанным требованиям.

Сопло пескоструйного аппарата во время работы держат под углом 75-80° к обрабатываемой поверхности; категорически запрещается держать сопло перпендикулярно поверхности.

Сопла применяют металлические из спецсплавов, минералокерамические, фарфоровые, стеклянные, чугунные (из отбеленного чугуна) и резиновые.

Подготовленную поверхность до нанесения защитного покрытия обдувают сжатым воздухом для удаления песка и пыли. Жировые пятна устраняют протиркой растворителем (бензином, уайт-спиритом, скипидаром и др.).

Дробеструйная очистка

При очистке толстостенных стальных и чугунных изделий возможна обработка их поверхности в специальных камерах струёй дроби типа ДЧК.

Дробеструйную очистку выполняют под давлением 5-6 ат. дробью размером 0,5-2 мм. Дробь должна иметь структуру белого чугуна твердостью HRC 54-62. Расстояние от сопла до обрабатываемой поверхности 150-200 мм.

Обработка поверхностей в песко — и дробеструйных установках выполняется сухим абразивным материалом. Черные металлы, медь и их сплавы обрабатываются металлическим песком, который представляет собой рубленую стальную проволоку (ИКС 38-55), или чугунным «песком» (НRС 58-62) с диаметром зерен 0,6…0,8 мм. Для алюминия и его сплавов применяется силуминовая дробь. Гидроабразивную обработку поверхностей деталей выполняют струей суспензии, состоящей из воды и кварцевого песка. Этим способом можно обрабатывать черные и цветные металлы.

Механическая и термическая (газопламенная) очистка поверхности.

Механическая очистка поверхностей ведется с помощью электрощеток, ручных металлических щеток, шарошек, скребков и т.д. (см. раздел третий справочника).

 

Очищают поверхности от окалины, ржавчины и старой краски с помощью керосиновой горелки (рис.3).

Подготовку поверхностей к окраске механизированным инструментом осуществляют пневматическими (рис.4) или электрическими (рис.5) машинками, оборудованными в качестве рабочих органов шлифовальным кругом, металлической щеткой или шарошкой.

 

Нанесение лакокрасочных материалов на детали выполняется в такой последовательности: грунтование, шпатлевание, шлифование, окраска.

Грунтование  заключается в нанесении первого слоя лакокрасочного покрытия на очищенную и обезжиренную поверхность металла. Слой грунта является основой покрытия, поэтому должен обладать наилучшей сцепляемостью с металлом и с последующим слоем краски. Грунтовка наносится на поверхности деталей пневматическим распылением или электроосаждением. Слой грунтовки должен быть матовым, так как глянцевая поверхность ухудшает сцепление грунта с последующими слоями краски.

Наибольшее распространение получили преобразователи ржавчины, которые наносят на металлическую поверхность, поврежденной коррозией, в качестве первого слоя. Эти преобразователи, попадая на ржавую поверхность, вступают в химическое взаимодействие с соединениями железа, которые образуют ржавчину, и переводят их в химические вещества, не растворимые в воде.

Шпатлевание  предназначено для выравнивания поверхности. Из-за того, что оно снижает механическую прочность покрытия, наносить слой толщиной более 0,5 мм не рекомендуется. Для лучшего выравнивания поверхностей, кроме местного шпатлевания густой шпатлевкой, наносится еще и сплошное покрытие грунт-шпатлевкой.

Шлифование  выполняется для сглаживания неровностей на зашпатлеванной поверхности металла. Шлифование бывает сухое и мокрое. При мокром шлифовании обрабатываемая поверхность обильно смачивается водой, чем достигается хорошее качество обработки. В качестве шлифующего материала применяется водостойкая шкурка с тонким абразивом. Шлифование производится с помощью шлифовальных машинок. После шлифования обрабатываемую поверхность промывают водой и просушивают, обдувая сжатым воздухом.

Очистка металлических поверхностей.

Исполнители

Маляр II разряда — 1.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Щетка стальная для очистки поверхностей от ржавчины — 1;

Шпатель стальной для очистки поверхностей от брызг раствора — 1;

Лестница-стремянка инвентарная — 1.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

— установить в проектное положение и закрепить отопительные и сантехнические приборы, трубопроводы и т.п.;

— заделать отверстия в стенах, перегородках и перекрытиях вокруг труб и в местах установки крепежных деталей.

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

Операции по очистке металлических поверхностей выполняют в следующем порядке:

— шпателем снимают затвердевшие брызги раствора;

— стальной щеткой очищают металл от ржавчины до блеска.

Очистка металлических поверхностей (стальная щетка, стальной шпатель, лестница-стремянка; рис.6, 7).Маляр, работая шпателем как скребком, легкими скользящими ударами снимает с металлических поверхностей отвердевшие брызги раствора и окалину.

 

После этого он стальной щеткой очищает поверхности от ржавчины до появления металлического блеска. Щеткой можно работать в любом удобном направлении.

Проолифка металлических поверхностей за один раз

Исполнители

Маляр II разряда — 1.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Кисть-ручник — 2;

Приспособление для окраски труб — 1;

Валики сдвоенные поролоновые для окраски ограждений и труб — 1;

Ванночка с сеткой — 1;

Лестница-стремянка инвентарная — 1;

Ведро для олифы — 1.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

— тщательно очистить поверхности от брызг раствора, окалины и ржавчин;

— доставить на рабочее место материалы и инструменты.

Работы следует выполнять, строго соблюдая правила техники безопасности и охраны труда рабочих согласно СНиП.

Операции по проолифке металлических поверхностей маляр выполняет в следующем порядке: сметает ветошью пыль, кистью или приспособлением набирает олифу и наносит ее на поверхность тонким слоем за 1 раз.

 

Проолифка поверхностей с помощью кисти (кисть-ручник, лестница-стремянка, ведро с олифой; рис.8, 9, 10).Маляр берет кисть за ручку, не охватывая пальцами обойму, погружает ее в ведро с олифой на глубину 1/4 цайга (рабочей части), отжимает избыток краски о край ведра и наносит олифу широкими ровными мазками, держа кисть перпендикулярно обрабатываемой поверхности.

 

Для получения ровного тонкого слоя и хорошего сцепления с поверхностью, олифу энергично растирают (растушевывают) сначала в одном направлении, а потом в другом — перпендикулярном первому. Принятого порядка растушевки придерживаются до конца проолифки.

 

Проолифил труб, решеток и т.п. с помощью валика (валики сдвоенные поролоновые валики, ванночка, лестница-стремянка, ведро; рис.11, 12, 13).Маляр, нажав большим пальцем руки на рычаг, раздвигает валики, а затем набирает на них олифу.

Для этого он прокатывает валики по сетке, установленной в ванночке с олифой. После чего маляр надвигает валики в раздвинутом положении на стержень или трубу и опускает рычаг.

Валики, сдвигаясь, плотно обжимают обрабатываемую поверхность стержня (трубы). Движением вверх-вниз маляр олифит поверхность трубы или стержня.

 

Проолифка труб с помощью приспособления (приспособление для окраски труб, кисть, ведро, лестница-стремянка; рис.14, 15, 16).С помощью кисти маляр наносит на вогнутую (оклеенную мехом) поверхность приспособления олифу.

Затем смоченное олифой приспособление маляр заводит в промежуток между стеной и трубой и движениями вверх и вниз олифит трубу со всех сторон.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ОКРАШИВАНИЕ

Подготовка металлических поверхностей

Металлические поверхности должны быть очищены от окалины, ржавчины и жировых пятен.

Состав работ.Очистка и обезжиривание металлических поверхностей.

Производство работ. Характеристика.Очистка— удаление с поверхности брызг раствора, паст, окалины, коррозии, остатков старой краски, маркировочных надписей механическим способом.

Обезжиривание —удаление с поверхности жировых загрязнений химическим способом.

Технология работ.Способ очистки металлических поверхностей выбирают с учетом специальных требований, предъявляемых к изделию, условий его эксплуатации, размеров, формы и др.

Изделия массового или крупносерийного производства (например, трубы) очищают преимущественно на поточных механизированных и автоматизированных линиях. Крупногабаритные изделия, выполненные из листового металла, очищают непосредственно на строительной площадке с использованием пескоструйного аппарата.

Принцип работы пескоструйного аппарата заключается в том, что сжатый воздух от компрессора, пройдя масловодоотделитель, поступает по патрубку 6(рис.17) в верхнюю часть металлического резервуара 5 с сухим песком, а затем по резиновому шлангу 8нагнетается в сопло 1.Для пескоструйной очистки применяют прокаленный горный песок влажностью до 2 %. Производительность аппарата до 30 м/ч. Сопло держат от очищаемой поверхности на расстоянии 30-60 см в зависимости от прочности слоя коррозии. Направлять факел песка следует перпендикулярно обрабатываемой поверхности.

 

Для защиты от вредного воздействия пыли необходимо работать в защитных очках и респираторе.

Небольшие по площади или объему поверхности очищают с помощью ручных шлифовальных электрических машин (рис.17) с комплектом насадок-щеток. Нужно помнить, что щетки хорошо удаляют ржавчину, неплотно державшуюся окалину, старую краску, но сглаживают до 10 … 30 мкм поверхности, что ухудшает адгезию лакокрасочных покрытий.

 

Немеханизированные инструменты — ручные молотки, щетки, шпатели — используют для подчистки участков, на которых обнаружены остатки загрязнений.

Кроме механического способа очистку металлических поверхностей можно выполнять химическим способом, используя травильную пасту, состоящую из водных растворов кислот, загущенных инфузорной землей (трепел). Пасту наносят шпателем или штукатурной лопаткой слоем 1-2 мм. Через 20-40 мин ее смывают водой и наносят пассивирующую пасту. Через 30-60 мин эту пасту смывают водой и поверхность сушат.

Жировые пятна на металле удаляют с помощью меловой пасты, которая поглощает жировые вещества. После высыхания меловую пленку снимают, очищают металл и удаляют пыль. Для обезжиривания металлических поверхностей применяют также бензин-растворитель, скипидар или ацетон.

До нанесения обезжиривающего состава поверхность обдувают струей сжатого воздуха. Перерыв между нанесением обезжиривающего состава и огрунтовкой должен быть минимальным.

 

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ.

Требования к качеству.Окрашиваемые металлические поверхности должны быть очищены от раствора, грязи, окалины, коррозии, масляных пятен и т.п. Необходимо иметь в виду, что недостаточно тщательная очистка и обезжиривание металлических поверхностей приводят к непрочному сцеплению лакокрасочного материала с окрашиваемой поверхностью. При контроле качества на сухой чистой ветоши не должно оставаться никаких следов, после того, как ей проводят по очищенной поверхности. Кроме того, качество очистки определяют визуально с использованием эталонов степеней очистки стальных поверхностей. Качество обезжиривания проверяют, протирая поверхность фильтровальной бумагой, смоченной ацетоном или растворителем.

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ.

Машины, инструменты, инвентарь, материалы.

Пескоструйный аппарат с компрессором для очистки металлических поверхностей,

электрошлифовальный инструмент с комплектом насадок,

стальные прямоугольные щетки,

зубила, молотки шпатели для удаления окалины, коррозии, старой краски,

складной двухвысотный столик;

универсальные сборно-разборные передвижные подмости (рис.19),

защитные очки-респираторы,

резиновые перчатки,

ветошь,

ацетон или растворитель типа РДВ,

песок с размером зерен 0,8-1,5 мм для пескоструйного аппарата,

травильная и пассивирующая пасты,

бензин-растворитель, скипидар.

 

  1. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ.

Техника безопасности.Очищать металлические поверхности пескоструйным аппаратом или ручными электрическими машинами без защитных очков или других предохранительных приспособлений запрещается.

Необходимо, чтобы электропривод, ведущий к компрессору пескоструйного аппарата, имел исправную изоляцию и находился в резиновом шланге.

При очистке поверхностей пескоструйным аппаратом перед работой проверяют исправность компрессора, регулируют давление воздуха в компрессоре, проверяют исправность агрегата, испытывают без песка, а затем заряжают подсушенным и просеянным песком. Водой и маслом компрессор заправляют каждую рабочую смену, а также перед пуском и после его остановки. Если давление превысило допустимое, необходимо отрегулировать предохранительные клапаны. Манометр рабочего цилиндра аппарата должен быть всегда в исправном состоянии.

К работе с электрическими инструментами допускаются только те рабочие, которые прошли инструктаж и сдали зачет по техническому минимуму и правилам   техники безопасности.

Перед работой всех электроинструментов необходимо проверить заземление. Во время работы необходимо следить за электродвигателем, не допуская его перегрева.

Рабочие, работающих с ручным электрическим и пневматическим инструментами, необходимо обеспечить резиновыми перчатками, а при работе в сырых местах — и резиновыми сапогами.

Применять бензол, толуол или этилированный бензин в качестве растворителя запрещается.

Лица, занятые на работах с красками, клеями, эмалями и растворителями, содержащими бензол, подлежат предварительному специальному медицинскому освидетельствованию перед приемом на работу, а затем  регулярно через каждые 6 мес. они должны проходить медицинский осмотр.

Лицам моложе 18 лет, беременным женщинам и кормящим матерям, не разрешается работать с лакокрасочными материалами, содержащими токсичные вещества. Лица, допущенные к малярным работам, в которых применяются лакокрасочные материалы с содержанием бензола, свинцовых соединений и других токсичных веществ, должны быть обучены, иметь удостоверение о допуске к малярным работам, должны работать в респираторах или противогазах, пройти производственный инструктаж по ТБ, в котором необходимо разъяснить:

вредные производственные факторы и характер их действия на организм;

правила пользования средствами защиты (респираторы, противогазы, очки, мази и др.)

правила личной гигиены;

правила оказания первой помощи пострадавшим.

Маляр обязан твердо знать и выполнять:

технологические инструкции по производству работы;

инструкции по обслуживанию оборудования;

противопожарную инструкцию;

правила ТБ при малярных работах. Маляру запрещается:

работать на неисправном оборудовании;

работать при неисправной или бездействующей системе вентиляции;

работать при неисправных контролирующих процесс приборах (манометры, термометры, электроизмерительные приборы  и т.п.);

производить самостоятельно ремонт электрической части оборудования;

хранить лакокрасочные материалы на рабочем месте в количестве, превышающем сменную потребность;

хранить пустую тару из-под лакокрасочных материалов;

освещать при осмотре тары из-под лакокрасочных материалов их внутреннюю поверхность спичками или переносными лампами без предохранительных сеток;

производить очистку оборудования и конструкций растворителя ми, не предназначенными для этой цели;

мыть руки и; стирать спецодежду растворителями;

принимать пищу и хранить верхнюю одежду в помещениях, в которых выполняются малярные работы;

применять лаки, краски, клеи, растворители и разбавители при отсутствии паспортных данных;

курить на рабочем месте и проходить с открытым огнем рядом с легковоспламеняющимися жидкостями и материалами;

производить работу без спецодежды и средств защиты, а также в помещениях, где нет вентиляции и где выполняются работы, связанные с нагревом изделий и искрообразованием (сварка, заточка инструмента или шлифовка абразивными кругами).

Наибольшую опасность в малярных работах представляют следующие операции:

приготовление малярных составов;

подготовка поверхностей под окраску;

работа с материалами и составами, содержащими вредные вещества.

В соответствии с ПТБ помещения, в которых хранят лакокрасочные материалы и производят малярные работы, должны быть огнестойки ми, иметь выход непосредственно на улицу, оборудованы приточной и вытяжной вентиляцией, а электрическое освещение и механизмы должны быть во взрывобезопасном исполнении. Приготовление малярных составов относится к работам с повышенными опасностью и вредностью. При приготовлении малярных составов, подготовке поверхностей под окраску и производстве окрасочных работ рабочие обеспечиваются индивидуальными средствами защиты от воздействия вредных веществ и пыли. Особенно тщательно ограждается зона действия пескоструйного аппарата. Операторы пескоструйного аппарата обеспечиваются пневмокостюмами ЛГ-2. В табл.5.1 приведены средства индивидуальной защиты маляров и подсобных рабочих при окраске металлических конструкций и изделий.

Таблица 5.1

Средства индивидуальной защиты маляров при окраске металлических конструкций

 

 

Наименование защитного средства

 

 

Наименование

патрона или фильтра

 

 

Вредные вещества (раздельно или в смеси), от которых осуществляется защита

 

 

Предельно допустимые концентрации вредных веществ, превышающие нормы, не более чем

 

 

Универсальный респиратор РУ-60М

 

 

 

А

 

 

 

 

 

Аэрозоли и органические пары: бензина, хлорэтила, ацетона, бензола

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В

 

 

 

Аэрозоли и кислые газы

 

 

В 10 раз

 

 

 

 

 

 

 

КД

 

 

Аэрозоли, аммиак и сероводород

 

 

 

 

 

 

 

 

Г

 

 

 

Аэрозоли и пары ртути

 

 

 

 

 

 

Противогазовый респиратор РПГ-67

 

 

А

 

 

 

Органические пары, бензин, керосин, спирты, эфир, анилин, сероуглерод

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В

 

 

 

Кислые газы, сероводород, хлористый водород

 

 

В 15 раз

 

 

 

 

 

 

 

 

КД

 

 

Аммиак

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Г

 

 

Пары ртути

 

 

 

 

 

Респиратор

РМП-62

 

 

Сменный фильтр (КПД-300 ч)

 

 

 

Пыль, масляный туман, пары воды и масла

 

 

Любые концентрации

 

 

Автомат дыхательный для маляров и сварщиков

 

 

 

АСМ

 

 

 

 

Газы, выделяющиеся

при сварке, растворители (ксилол, толуол, сольвент и т. п.)

 

 

То же

 

 

 

Шлем МИОТ-49 для защиты органов дыхания при пескоструйных работах

 

 

 

 

Принудительная подача фильтрованного воздуха.

Шлем состоит из каркаса, пелерины,       распределителя воздуха, шланга и фильтра

 

 

Пыль

 

 

 

 

 

 

 

 

 

То же

 

 

 

 

 

 

 

 

ИНСТРУКЦИЯ

по охране труда и технике безопасности для маляра строительного.

Настоящая инструкция по охране труда распространяется на маляра строительного, занятого выполнением работ по окраске, оклейке и ремонту поверхностей строящихся и ремонтируемых (реконструируемых) зданий и сооружений с применением лакокрасочных материалов.

  1. Общие требования охраны труда.

К выполнению малярных и обойных работ,  а также приготовлению малярных составов допускаются лица не моложе 18 лет.

Маляру следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в инструкции по охране труда, распорядка дня, ПТЭ и ПТБ, при проведении малярных работ могут возникнуть опасности;

— поражения электрическим током;

— отравления парами красок;

— падения с высоты;

— возгорания лакокрасочных материалов.

Рабочее место должно быть организовано в соответствии с картами трудовых процессов, содержаться в чистоте.

Состояние лесов, люлек и вышек должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.

Электрические проводки и оборудование в замкнутых помещениях должны быть устроены в безопасном исполнении.

В опасных местах и зонах размещаются плакаты и надписи по ТБ.

Маляр обязан:

— выполнять только ту работу, которая ему поручена руководителем работ;

— курить и использовать открытый огонь только в отведенных для этого местах.

  1. Требования безопасности перед началом работы

Маляр обязан:

— получить инструктаж по технике безопасности от руководителя работ в случае изменения вида работы и условий труда, уяснить поставленную задачу;

— надеть и привести в порядок спецодежду и индивидуальные средства защиты;

— осмотреть рабочее место, убрать ненужные предметы, освободить проходы;

— проверить исправность инструмента;

— при необходимости включить вентиляцию и освещение;

— при пользовании механизированным инструментом —  убедиться в исправности электрического оборудования, кабелей, заземления, соединений шлангов для подачи сжатого воздуха, опробовать его на холостых оборотах;

— проверить готовность лакокрасочных составов к употреблению.

III. Требования безопасности во время работы

Маляр обязан:

— не загромождать проходы и рабочие места строительными материалами, тарой;

— пользоваться только готовыми колерами. Запрещается на рабочем месте добавлять в краски и эмали растворители, сиккативы и т.п.;

— не допускать электро- и газосварочных работ, разведения открытого огня вблизи рабочего места;

— подавать инструмент, имеющий острые и колющие поверхности, так чтобы рабочий принимающий инструмент, мог взять его за рукоятку.

При работе на высоте (промышленный альпинизм):

— складировать инструмент и тару после принятия мер, предотвращающих их самопроизвольное падение;

— применять испытанные предохранительные пояса;

— спускаться вниз только по стремянкам или капитальным лестницам;

— при производстве работ в лестничных клетках применять специальные подмости;

— очистку поверхности производить исправным инструментом и с применением индивидуальных средств защиты;

— наносить кузбаслак на поверхности только кистями;

— при окраске кровель в жаркую солнечную погоду предохранять голову от перегрева;

— при снятии старых набелов в помещениях смачивать поверхности водой, работа должна производиться в очках.

Маляру ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

— работать без спецодежды и средств индивидуальной защиты;

— работать с неисправным оборудованием и инструментом;

— работать при неисправном и недостаточном освещении;

— не подходить и не находиться под поднятым грузом;

— подклинивать стойки лесов и подмостей обрезками досок, кирпичами и другими нештатными приспособлениями и материалами;

— разбирать леса и подмости способом обрушения;

— проводить работы на неогражденных рабочих местах при высоте более I м над землей;

— курить и проводить работы, связанные с использованием огня в зоне применения нитрокрасок и других легковоспламеняющихся составов;

— пользоваться открытым огнем при осмотре тары из под красок, мастик и растворителей.

  1. Требования безопасности по окончании работы

Маляр обязан:

— привести в порядок рабочее место;

— отключить от сети механизмы и электрифицированный инструмент;

— обмыть и сдать на склад съемное оборудование и инструмент;

—  снять механизмы с подмостей и лесов.

  1. Требования к поведению рабочего при возникновении опасной ситуации

Аварийная обстановка может возникнуть вследствие:

— превышения предельно допустимой концентрации паров растворителей и пыли;

— превышения нагрузки на леса;

— замыкания и возгорания токоподводящих кабелей;

— воспламенения паров растворителей;

— прекращения подачи электроэнергии.

Маляр обязан:

— немедленно подать сигнал об опасности;

—  принять мери по предупреждению аварии и покинуть опасную зону;

—  сообщить руководителю работ;

— при необходимости оказать доврачебную помощь пострадавшим.

 

ПРИГОТОВЛЕНИЕ МАЛЯРНЫХ СОСТАВОВ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ ПОД ОКРАШИВАНИЕ.

Без рубрики

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

 

Типовая технологическая карта разработана на малярные работы, для приготовления малярных составов для подготовки под окрашивание.

Покраска фасада и вообще малярные работы состоят из нескольких операций, количество и характер которых зависят от вида окраски применяемого окрасочного состава и от материала окрашиваемой поверхности (подложка). Вначале выполняют операции по подготовке окрашиваемых поверхностей, затем огрунтовку (проолифку), шпаклевку, шлифовку, вторую огрунтовку и окраску. При больших объемах работ выполняют комплекс операций, подбирая колер малярных составов. Последовательность выполнения малярных работ для различных условий производства указывается в ЕНиР и в СНиП.

В зависимости от вида связующего вещества краски называются известковыми, силикатными, цементными и т.д. Характеристики составляющих красок приведены в табл.1.1.

Таблица 1.1

 

Характеристики составляющих окрасочных составов

 

 

Название

 

 

Назначение и характеристика

 

 

 

Пигменты (сухие краски)

 

 

Придают колеру необходимый цвет. Требования к пигментам: нерастворимость; свето-, щелоче-, атмосфероустойчивость. Виды: красный — сурик, киноварь; синий — ультрамарин, берлинская лазурь; зеленый — окись хрома, медянка; желтый охра, крон желтый; белый — белила, мел; черный — сажа, перекись марганца; коричневый — мумия, умбра; металлический — алюминиевая пудра, синтетические пигменты

 

 

 

Связующие

 

 

Образуют пленку, прилипающую к поверхности. Виды: известь, жидкое стекло, олифа, цемент, синтетические смолы и их эмульсии (разжиженные водой смеси), лаки, нитролаки

 

 

 

Наполнители

 

 

Образуют окрасочную пленку необходимой толщины. Не растворяются в связующих и не имеют собственного светового тона. Виды: мел, каолин (белая глина), асбест, ангидрид и др.

 

 

 

Добавки

 

 

Ускоряют или замедляют процесс затвердевания окрасочного состава и повышают качество окраски. Например, чтобы ускорить высыхание масляной краски, в нее добавляют сиккатив

 

 

 

Растворители (разбавители)

 

 

Уменьшают вязкость колера. Виды: вода, скипидар, ацетон, специальные растворители N 648, N 646, Р-4, разбавитель РДВ и др.

 

 

 

Для промывки закопченных поверхностей, снятия старой краски, удаления ржавчины применяют специальные составы — смывки, раствор соды, соляной кислоты или каустика.

В зависимости от применяемых разбавителей или растворителей связующих малярные составы называются:

водными (известковые, силикатные, клеевые и др.), связующие в которых разбавляются водой;

неводными (масляные, лаковые или эмалевые и др.), связующие в которых разбавляют скипидаром, уайт-спиритом и другими эфирными (быстроиспаряющимися) органическими разбавителями;

эмульсионными, связующие в которых могут разбавляться водой (или растворяться растворителем). В последнее время наряду с эмульсиями стали применять суспензии — дисперсные системы с более крупными взвешенными частицами.

Области применения основных видов окрасочных составов в строительстве приведены в табл.1.2.

Таблица 1.2

Области применения окрасочных составов

 

 

Название

 

 

 

Состав и области применения

 

 

Водные

 

 

 

Известковые

 

 

Состав: известь, вода, пигменты (при необходимости); для прочности пленки иногда добавляют соль (до 10 г/л). Применяют для окраски фасадов и внутренних помещений по кирпичу, штукатурке, бетону, дереву

 

 

 

Клеевые

 

 

Состав: клей, мел, пигменты, наполнители. Применяют для окраски сухих помещений

 

 

 

Силикатные

 

 

Состав: жидкое стекло, вода, пигменты, наполнители. Применяют для окраски фасадов и внутренних помещений с высокой влажностью

 

 

 

Цементные

 

 

Состав: цемент, вода, пигменты. Применяют для наружной и внутренней окраски деревянных, каменных, асбоцементных и других поверхностей, эксплуатируемых в условиях повышенной влажности

 

 

 

 

 

 

Неводные

 

 

 

Масляные

 

 

Состав: густотертая краска, олифа, растворитель (уайт-спирит, скипидар). Применяют для окраски деревянных, штукатурных, бетонных, металлических поверхностей в целях улучшения их внешнего вида и защиты от коррозии. Условие нанесения — сухая поверхность

 

 

 

Синтетические

 

 

Состав: синтетические смолы, пигменты синтетические, растворители, разбавители. Применяют для покрытия деревянных, штукатурных, каменных, бетонных, металлических поверхностей при внутренней и наружной окраске, например покраска фасада.

 

 

 

Эмалевые

 

 

Состав: синтетические или масляные лаки, минеральные или органические пигменты, растворители. Применяют для внутренних или наружных работ по дереву, металлу, штукатурке

 

 

 

Лаки

 

 

Применяются: для антикоррозийных покрытий (кузбасслак); горячих поверхностей; лакировки элементов из дерева, металла, бумаги, стекла; для повышения долговечности деревянных, каменных, металлических конструкций, стен, полов и т.п.

 

 

 

Эмульсионные

 

 

 

Масляная: ВМ (вода в масле), MB (масло в воде)

 

 

Состав: олифа, известь, эмульгатор, вода. Применяется для окраски внутренних поверхностей

 

 

 

Синтетическая ПВА

 

 

Состав: смола ПВА, пигмент, наполнитель, эмульгатор, стабилизатор. Применяют для внутренней отделки деревянных, бетонных, отштукатуренных поверхностей

 

 

 

Суспензии

 

 

 

Синтетические

 

 

Состав: смолы, пигменты, наполнители, эмульгаторы, вспомогательные вещества. Применяют для высококачественной окраски наружных и внутренних поверхностей

 

 

 

Приготовление окрасочных составов.  Приготовление окрасочных составов является трудоемкой и ответственной задачей, поэтому осуществляется в стационарных условиях — централизованно на лакокрасочных заводах и в краскозаготовительных мастерских, оборудованных мешалками, виброситами, краскотерками и клееварками.

Колер составляется из одного или нескольких пигментов. В зависимости от количества основного пигмента различают колеры: цельные (100%); густые (80%); нормальные (50%); разбеленные (10%). В зависимости от количества черного или белого пигмента различают колеры темные или светлые; от количества красного или синего — теплые и холодные.

После приготовления колеры перетирают на краскотерке, под цвет колера подбираются шпатлевки и грунтовки.

Шпатлевки— составы для выравнивания поверхностей, заделки трещин, выбоин и других дефектов. Густые шпатлевки называют подмазочными пастами. Основные требования к шпатлевкам — хорошая адгезия (сцепляемость) с основанием и окрасочным составом, хорошая разравниваемость, отсутствие растрескиваемости после высыхания. Каждый слой шпатлевки должен огрунтовываться.

Грунтовкаразжиженное связующее вещество с пигментом, способное глубоко впитываться в поры основания и прочно сцепляться с основанием, шпатлевкой и колером. Назначение грунтовки — обеспечение сцепляемости краски с основанием и выравнивание его тянущейся способности, т.е. отсоса жидкости. Обычно грунтовки — это те же колеры, но более жидкие.

Подготовка поверхностей. Основные мероприятия подготовки поверхности — сглаживание, разрезка трещин, очистка и грунтовка, подмазка и шпатлевка.

Сглаживаниепесчаным камнем или торцом дерева ведут для удаления песчинок, потеков раствора и следов затирки штукатурки.

Трещины разрезают ножом на глубину не менее 2 мм. При разрезке трещин разрушаются кромки и увеличивается размер самих трещин. Это дает возможность заполнить их подмазочной пастой.

Очистку поверхностей  ведут сжатым воздухом или щетками. Сильно загрязненные поверхности очищают шлифовальными машинами или металлическими электрощетками.

Огрунтовку поверхностей  выполняют перед частичной подмазкой, каждой шпатлевкой и окраской механизированным способом с помощью тех же средств, что и окраску. Отдельные виды первой грунтовки сильно впитывающих поверхностей наносят 2…3 слоями.

Частичную подмазку  трещин и неровностей производят вручную шпателями. После высыхания подмазанные места шлифуют и грунтуют.

Сплошная шпатлевка  является выравнивающим слоем. Ее наносят шпатлевочными агрегатами или шпателями.

Шлифуют подмазку,  шпатлевку и подстилающие слои окраски машинками, на рабочих дисках которых закреплена пемза.

Окраска внутренних поверхностей. В зависимости от высоты помещения и вида выполняемых работ окраску ведут с подмостей, вышек и малярных столиков.

Известковую окраску наносят на увлажненную поверхность ручными и электрокраскопультами в 1…3 слоя (рис.1).

Силикатную окраску выполняют в 2…3 слоя валиками, краскопультами и пневмораспылителями по грунтовке из раствора жидкого стекла. Каждый слой наносят через интервалы 10…12 ч.

Клеевую  окраску также можно наносить валиками, краскопультами и установками воздушного распыления по хорошо загрунтованной поверхности. Окраску ведут участками. Во избежание образования полос каждый участок окрашивают без перерывов в работе и до высыхания выполненной смежной окраски. В процессе окраски и сушки нельзя интенсивно проветривать помещение. Это может привести к неравномерному высыханию колера и образованию пятен.

Водоэмульсионная  покраска фасада высыхает за 2…3 ч, поэтому окрашивать отдельные участки необходимо за один прием, не допуская перерывов, иначе будут видны стыки окраски, выполненной в разное время.

Окраску выполняют валиками или пистолетами-распылителями не менее чем в 2 слоя по огрунтовке из разбавленной воде эмульсионной краски.

Неводную окраску наносят не менее чем в 2 слоя валиками, пневмоваликами, пневмоустановками, установками безвоздушного распыления и легкими краскораспылителями, у которых емкость для окраски присоединена непосредственно к пистолету-распылителю. Чтобы избежать появления потеков, краску наносят тонким ровным слоем по хорошо просохшему предыдущему. Окраску труднодоступных мест выполняют кистями и специальными валиками различного назначения.

При производстве малярных работ применяют значительное количество разнообразных материалов, особенно для приготовления окрасочных составов. Основными компонентами для малярных составов служат:

— связующие (пленкообразующее вещество);

— пигменты и красители;

— наполнители, растворители (разбавители);

— добавки для улучшения технологических и эксплуатационных свойств красок (эмульгаторы, гидрофобизаторы, пластификаторы, сиккативы, антисептики и др.).

Связующим для водных составов служат известь, цемент, растворимое стекло, животный, растительный и синтетический клеи. Для неводных составов связующим являются олифа, растворы синтетических и натуральных смол в органических растворителях.

Малярные покрытия, как правило, состоят:

— из нижнего (первого) слоя грунтовки;

— от одного до трех слоев шпаклевки с прослойками грунтового состава;

— верхнего слоя грунтовки по последней шпаклевке;

— заключительных слоев (от одного до трех) окрасочного состава.

Малярные работы принимают только после высыхания водоразбавленных красок и не ранее образования прочной пленки (отлип) на поверхностях окрашенных водным и неводным составами, так как только на сухой поверхности видны все дефекты.

Поверхности, окрашенные неводными окрасочными составами, должны иметь однотонную глянцевую или матовую фактуру. Не допускаются просвечивание нижележащих слоев краски, следы соединения захваток и кисти, потеки, пятна, пузыри, песчинки, морщины, наплывы, шероховатость. Искривление линий не должно превышать 2 мм, закраска поверхностей, окрашенных разными цветами, недопустима при высококачественной окраске. При окраске деревянных и металлических деталей должны быть сохранены профили калевок, галтелей, плинтусов, фасок и других деталей рельефного профиля.

 

Технология покраски фасадных поверхностей.

 

 

Казеиновые составы пригодны как для внутренних работ, так и для окраски фасадов. Но в малярных работах их применяют редко, так как они допускают использование только щелочеустойчивых пигментов, чем ограничивается их цветовая палитра, а также из-за дефицитности связующего.

 

Известковые и цементные составы применяют для окраски сырых помещений, а также фасадов зданий, к отделке которых не предъявляют высоких требований.

 

Силикатные краски могут использоваться во внутренних помещениях и на фасадах. Краски обладают хорошей адгезией к поверхностям, поэтому впервые окрашиваемые поверхности можно не огрунтовывать, если это допустимо требованиями реставрации.

 

Водно-дисперсионные краски предназначены для потолков и стен. Не допускается окрашивать этими красками оконные проемы, двери.

 

При нанесении краски кистями поверхность получается штрихованной, поэтому при необходимости выполняют торцевание свежеокрашенной поверхности. Валики и механизированная окраска дают равномерно шероховатую фактуру. Окрасочные составы всех видов надо наносить тонким слоем. Если сквозь красочный слой проявляется подложка или предыдущий красочный слой, необходимо нанести еще один красочный слой до полного получения данной тональности. Последний окрасочный слой на потолки наносят по направлению к свету, на стены сверху вниз, а на дерево по направлению волокон.

 

Приготовление малярных полуфабрикатов организуется механизированным способом в центральной колерно-заготовительной мастерской. При отсутствии централизованных колерных мастерских для приготовления малярных составов используется передвижная малярная станция (рис.3) или устраивается приобъектная колерная мастерская.

 

 

Перечень операций при отделке водными, эмульсионными и безводными малярными составами приведен в табл.1.3, 1.4. Количество выполняемых технологических операций, прежде всего, зависит от вида лакокрасочного покрытия и требований к его качеству, а также от качества поверхности и материала отделываемой конструкции. Расход малярных составов определяется видом отделочного покрытия и качеством поверхности отделываемой конструкции.

Таблица 1.3

 

Технологические операции, выполняемые при отделке фасадных поверхности водными и эмульсионными малярными составами фасадов зданий

 

 

 

Технологические операции

 

 

Окраска водными составами

 

 

Окраска эмульсионными составами

 

 

 

 

 

Клеевая

 

 

 

 

 

 

 

Известковая

 

 

 

 

 

 

 

Поливинилацетатная

 

 

 

 

 

 

 

Простая

 

 

Улучшенная

 

 

Высоко- качест- венная

 

 

Силикатная

 

 

По штукатурке и бетону

 

 

По кирпичу и древесине

 

 

Цементная

 

 

Простая

 

 

Улучшенная

 

 

Высокока- чественная

 

 

Подготовка поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Очистка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Смачивание водой

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

Сглаживание поверхности

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Расшивка трещин

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Обработка поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Первое грунтование

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Частичное подмазывание с огрунтовкой

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование подмазанных мест

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Первое сплошное шпатлевание

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

Второе шпатлевание

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

Окрашивание поверхности

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Первая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Вторая окраска

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Отделка окрашенной поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Флейцевание, торцевание, накатка рисунка, набрызг и др.

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

Таблица 1.4

 

 

Технологические операции, выполняемые при отделке поверхности масляными и синтетическими составами внутри зданий

 

 

 

 

Технологические операции

 

 

Вид окраски

 

 

 

 

 

 

 

По штукатурке и бетону

 

 

 

 

По древесине

 

 

 

 

 

 

 

Простая

 

 

Улучшенная

 

 

Высоко- качест- венная

 

 

Простая

 

 

Улучшенная

 

 

Высоко- качест- венная

 

 

Подготовка поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Очистка

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Сглаживание поверхности

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

Вырезка сучков и засмолов с расшивкой щелей

 

 

 

 

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Расшивка трещин

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

 

 

 

 

Обработка поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Проолифка грунтование

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Частичная подмазка с грунтовкой подмазанных мест

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование подмазанных мест

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Сплошное шпатлевание

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Второе сплошное шпатлевание

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

+

 

 

Проолифка грунтование

 

 

 

 

 

 

+

 

 

 

 

 

 

+

 

 

Окрашивание поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Первая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Флейцевание

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Шлифование

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

Вторая окраска

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

+

 

 

Отделка окрашенной поверхности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Флейцевание, торцевание, накатка рисунка, набрызг

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

+

 

 

+

 

 

 

 

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

 

 

ПРИГОТОВЛЕНИЕ МАЛЯРНЫХ СОСТАВОВ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ОКРАШИВАНИЕ

 

 

Состав работ.Приготовление грунтовок, шпатлевок. Доведение до рабочей консистенции грунтовок и шпатлевок заводского изготовления.

 

Производство работ.Характеристика. Грунтовкиобразуют нижние слои лакокрасочного покрытия. Основные компоненты грунтовок — пленкообразующие вещества и пигменты. Грунтовки применяют для создания надежного сцепления покрытия с окрашиваемой поверхностью, защиты металла от коррозии, выявления текстуры древесины.

 

Применяют грунтовки как заводского изготовления, т.е. готовые к употреблению, так и приготовленные на месте работы.

 

В зависимости от вида и назначения окрасочного состава грунтовки готовят под известковые краски (с мылом, поваренной солью, квасцами); под силикатные краски (на жидком калиевом стекле, с мелом); под клеевые краски (на глиноземе, купоросе, квасцах), под масляные краски (на олифе с пигментом, масляные, масляно-эмульсионные) и др.

 

Для приготовления грунтовок на строительной площадке используют концентраты грунтовок — купоросный и мыловаренный грунты.

 

Шпатлевка —густая, вязкая масса, состоящая из смеси пигментов с наполнителями в связующем веществе, предназначенная для заполнения неровностей и сглаживания окрашиваемой поверхности.

 

В процессе приготовления грунтовочных составовв зависимости от вида и назначения грунтовки выполняют следующие операции: растворение соли металла в горячей воде; подготовка клея; растворение мыла в горячем клее; добавление к клеевому составу олифы при тщательном перемешивании, процеживание растворов, введение необходимого количества мела для первой и второй огрунтовок и др.

 

Концентраты грунтовокразводят холодной водой до требуемой вязкости.

 

Шпатлевочные составыв зависимости от вида и назначения приготовляют следующим образом: варят клей; растворяют мыло в горячем клеевом составе; добавляют клеевой состав в олифу при тщательном перемешивании; добавляют скипидар (при применении натуральной олифы) или сиккатив; просеивают мел через сито и добавляют его в приготовленную смесь до рабочей вязкости; состав перетирают на краскотерке.

 

Шпатлевки заводского изготовленияпри подготовке к работе доводят до рабочей консистенции.

 

 

Технология работ.Качество материалов, применяемых для приготовления грунтовок и шпатлевок, должно быть предварительно проверено.

 

Для приготовления грунтовок и шпатлевок материалы дозируют по массе или по объему.

 

 

 

Составы и способы приготовления грунтовок

 

 

  1. Квасцовая грунтовка.Состав,кг: алюмокалиевые квасцы — 0,2; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,25; животный плиточный клей — 0,2; олифа — 0,3; молотый мел — 1… 3; вода — до 10 л.

 

Способ приготовления.Алюмокалиевые квасцы растворяют в горячей воде для получения 10%-ного раствора. Приготовляют 10%-ный раствор клея, для чего предварительно замоченный в воде и оставленный для набухания на 8 … 10 ч клей растворяют в горячей воде. В клеевой раствор при нагревании и перемешивании вводят мыло, а затем олифу. В полученную эмульсию вливают приготовленный ранее раствор квасцов. Добавив некоторое количество воды, в состав при перемешивании вводят мел (для первой огрунтовки 1… 2 кг, для второй до 3 кг) и снова добавляют воду до объема 10 л. Готовую грунтовку процеживают через вибросито.

 

Медно-купоросная грунтовка.Состав и способ приготовления грунтовки идентичен квасцовой (1), но вместо квасцов используют медный купорос в количестве 0,25 кг.

 

  1. Купоросная грунтовка (концентрат в брикетах).Состав,кг: медный купорос — 0,152; животный клей (плиточный) — 0,25; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,2; натуральная олифа — 0,05; вода — 0,3 л.

 

Способ приготовления.В предварительно замоченный клей добавляют нарезанное тонкими ломтиками мыло. Полученную смесь нагревают до полного исчезновения комков и, интенсивно перемешивая, вливают в нее тонкой струей олифу, а затем всыпают измельченный медный купорос. Готовую, тщательно перемешанную густую массу разливают в формы размером 80x80x80 мм. Срок хранения концентрата купоросной грунтовки 2 мес.

 

Грунтовку рабочей консистенции получают из концентрата следующим образом. Брикет твердого концентрата нарезают тонкой стружкой, заливают 10 л горячей воды и перемешивают до полного растворения. В остывший раствор добавляют 2 … 3 кг мела, перемешивают и процеживают через вибросито.

 

Готовить и хранить купоросные грунтовки можно только в деревянной или эмалированной таре.

 

  1. Грунтовка на глиноземе. Состав,кг: сернокислый технический глинозем — 0,25; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,25; животный плиточный клей — 0,2; олифа — 0,03; вода — до 10 л.

 

Способ приготовления.Приготовляют так же, как квасцовую или купоросную грунтовки, только растворы глинозема и клея с мылом и олифой перед смешиванием надо остудить во избежание образования хлопьев и выпадания осадка.

 

 

  1. Известковая грунтовка с поваренной солью.Состав,кг: известковое тесто 50%-ное — 2,5; поваренная соль — 0,1; вода — до 10 л.

 

Способ приготовления.В 5 л воды разбавляют известковое тесто и вводят в этот раствор поваренную соль, предварительно растворенную в 1 л кипящей воды. Затем, помешивая, добавляют воду до 10 л. Готовый состав процеживают через сито. Вместо поваренной соли можно использовать 0,2 кг сернокислого глинозема или алюмокалиевые квасцы.

 

  1. Грунтовка «мыловар».Состав,кг: негашеная известь (кипелка) — 2; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,2; олифа — 0,03; вода — до 10 л.

 

Способ приготовления.Известь гасят тройным по объему количеством воды. Отдельно готовят раствор мыла в горячей воде, куда при непрерывном перемешивании вводят олифу. В момент активного гашения извести растворы смешивают, добавляют воду до 10 л и процеживают через сито.

 

  1. Силикатная грунтовка. Состав,кг: жидкое калиевое стекло (плотностью 1,12… 1,14 г/см) — 10; молотый мел — 1… 2.

 

Способ приготовления.В жидкое стекло, разведенное водой до указанной плотности, вводят мел, перемешивают, перетирают состав на краскотерке и процеживают через вибросито.

 

  1. Грунтовка на казеиновом клее. Состав,кг: казеиновый клей (сухой) — 1,2; молотый мел — 9; олифа — 0,3; вода — 10 … 12 л.

 

Способ приготовления.Казеиновый клей развести в 5 … 6 л теплой воды (60 °С) и перемешивать в течение 2 ч. Полученный состав процедить и ввести в него олифу и мел, добавить остаток воды и вновь процедить.

 

В грунтовку, предназначенную для нанесения механизированным способом, добавляют 10%-ный раствор алюмокалиевых квасцов, до тех пор, пока состав не приобретет требуемой густоты.

 

  1. Грунтовка из сухой казеиновой краски.Состав,кг: казеиновая краска (сухая) — 10; олифа — 0,3; вода — 10 … 14 л.

 

Способ приготовления.Сухую казеиновую краску разводят в 6 …7 л теплой воды, тщательно перемешивают 1,5 … 2 ч и процеживают. В охлажденный состав вводят олифу и перемешивают в эмульгаторе. Готовый состав процеживают на вибросите.

 

Для механизированного нанесения в готовую грунтовку добавляют 10%-ный раствор алюмокалиевых квасцов.

 

 

  1. Масляная грунтовка. Состав,кг: густотертая масляная краска — 0,6 … 1; олифа — 0,75; растворитель (скипидар, уайт-спирит) — 0,25.

 

Способ приготовления.Олифу и краску смешивают, вводят растворитель, после чего состав процеживают через вибросито.

 

  1. Масляно-эмульсионная грунтовка.Состав,кг: густотертая масляная краска — 0,5 … 1; олифа — 1; животный клей (10%-ный раствор) — 2,5; растворитель — 1; гашеная известь (известковое молоко) — 0,3.

 

Способ приготовления.Известковое молоко (2 кг известкового теста на 10 л воды) смешивают с раствором клея. В эмульгатор наливают сначала олифу, затем известково-клеевой раствор, тщательно перемешивают. Полученную эмульсию смешивают с густотертой краской и растворителем. Состав процеживают через вибросито.

 

Кроме грунтовок, приготовляемых на рабочих местах или в специальных краскозаготовительных цехах — приобъектных, централизованных или передвижных (малярные станции), на строительстве применяют грунтовочные составы промышленного изготовления (табл.2.1).

 

 

 

Таблица 2.1

 

 

Характеристика грунтовок промышленного изготовления

 

 

 

 

Марка

 

 

Цвет

 

 

Рабочая вязкость по В3-4 при 20 °С не менее

 

 

Растворитель

 

 

Вид огрунтовываемой поверхности

 

 

ПФ-020 (пентафталевая)

 

 

Красно-коричневый; под слоновую кость

 

 

45

 

 

Сольвент; ксилол; смесь этих растворителей с бензином-растворителем в соотношении 1:1

 

 

Деревянные; металлические (из черных металлов)

 

 

ФЛ-03К; ФЛ-03Ж (фенолформальдегидная)

 

 

Коричневый (ФЛ-ОЗК); желто-зеленый (ФЛ-ОЗЖ)

 

 

40

 

 

То же. Перед применением добавляют сиккатив НФ-1, ЖК-1 не более 4% от массы растворителя

 

 

Деревянные; металлические (ФЛ-03К — из черных металлов, ФЛ-03Ж — из цветных металлов и сплавов)

 

 

ГФ-0119 глифталевая

 

 

Красно-коричневый

 

 

45

 

 

Сольвент; ксилол; смесь растворителя с уайт-спиритом в соотношении 1:1

 

 

Деревянные; металлические

 

 

Поливинилацетатная; латексная

 

 

 

 

80

 

 

Вода : дисперсия ПВА (или латекс) в соотношении 100:25 мас. ч.

 

 

Бетонные; гипсобетонные; оштукатуренные

 

 

 

 

Составы и способы приготовления шпатлевок

 

 

  1. Клеевая шпатлевка на грунтовочном составе.Состав,л: грунтовочный состав (2) или (3) — 10; животный клей (10%-ный раствор) — 1,5; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Составляющие смешивают и перетирают на краскотерке.

 

  1. Клеевая шпатлевка.Состав,кг: животный клей (плиточный) — 1,25; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,62; олифа оксоль — 0,62; молотый мел — 64,5 … 69,5; вода — 25 … 30 л.

 

Способ приготовления.Предварительно замоченный клей варят до полного растворения, затем вводят мыло и олифу, перемешивают и доводят состав до состояния эмульсии. Разводят эмульсию водой, вводят молотый мел и перетирают состав на краскотерке.

 

  1. Полимерклеевая шпатлевка.Состав,кг: дисперсия ПВА — 0,6 … 0,8; водный раствор КМЦ (5%-ный) — 2; хозяйственное мыло (10%-ный раствор) — 1; молотый мел — 6,2 … 6,4.

 

Способ приготовления.Растворы клея КМЦ и мыла перемешивают в смесителе. Вливают дисперсию ПВА и, перемешивая состав, добавляют мел. Полученную массу перетирают на краскотерке.

 

  1. Известково-гипсовая шпатлевка.Состав,кг: известковое тесто — 1,5; гипсовое вяжущее — 1; вода — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Известковое тесто разводят водой, гипсовое вяжущее просеивают и смешивают с водой (до густоты сметаны). Составляющие смешивают и перемешивают на краскотерке.

 

  1. Силикатная шпатлевка.Состав:жидкое калиевое стекло (плотностью 1,15 … 1,18 г/см) — 10 кг; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Жидкое стекло разводят водой до необходимой плотности, вводят мел, перемешивают и перетирают состав на краскотерке.

 

  1. Казеиновая шпатлевка.Состав,кг.: белая казеиновая краска — 10; молотый мел — 6; жидкое мыло — 0,2 … 0,3; олифа — 0,5; вода — 6 л.

 

Способ приготовления.Казеиновую краску разводят горячей водой и процеживают через вибросито. При быстром перемешивании вводят олифу и мыло, затем добавляют мел и пропускают состав через краскотерку.

 

  1. Безолифная латексная незагнивающая шпатлевка (БНШ).Состав,кг: молотый мел (влажностью 6 … 8%) — 10; латекс СКС-65ГО марки Б — 0,07; клей КМЦ — 0,02; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,04; вода — 0,2.

 

 

Способ приготовления.Латекс перемешивают с заранее приготовленными растворами клея и мыла. В смесь добавляют при постоянном перемешивании мел до получения однородной массы рабочей консистенции.

 

  1. Масляная шпатлевка.Состав,кг: олифа оксоль — 1,8; скипидар или сиккатив — 0,08; мездровый или костный клей (10%-ный раствор) — 0,2; хозяйственное мыло (40%-ный раствор) — 0,08; молотый мел (влажностью 3%) — 7,04.

 

Способ приготовления.В олифу последовательно вводят при перемешивании сиккатив, раствор мыла и клеевой раствор. Мел добавляют порциями до получения состава рабочей консистенции; массу перетирают на краскотерке.

 

  1. Масляно-эмульсионная шпатлевка.Состав,кг: олифа — 1; животный клей (10%-ный раствор) — 2,5; растворитель — 1; известковое молоко — 0,3; молотый мел — до рабочей вязкости.

 

Способ приготовления.Олифу разводят скипидаром или уайт-спиритом и вливают в эмульгатор. Смешивают известковое молоко (2 кг известкового теста на 10 л воды) с клеевым раствором и вводят полученную смесь в олифу. При постоянном перемешивании добавляют мел. Состав перетирают на краскотерке.

 

Кроме шпатлевок, приготовляемых на рабочем месте, применяют шпатлевки заводского изготовления (табл.2.2) для выравнивания огрунтованных металлических и деревянных поверхностей под эмалевые покрытия.

 

 

 

Таблица 2.2

 

 

Характеристика шпатлевок промышленного изготовления

 

 

 

 

 

Марка

 

 

Цвет

 

 

Время высыхания до степени 3 при (20±2) °С, ч

 

 

Растворитель

 

 

ПФ-002

 

 

Красно-коричневый

 

 

24

 

 

Уайт-спирит; скипидар

 

 

КФ-003

 

 

Красный

 

 

1 … 2,5

 

 

То же

 

 

ХВ-004

 

 

Зеленый

 

 

1 … 2,5

 

 

Растворитель Р4 или Р-5

 

 

ХВ-005 130

 

 

Серый

 

 

1 … 2,5

 

 

То же

 

 

НЦ-007

 

 

Красно-коричневый

 

 

1 … 2,5

 

 

Растворитель N 645 или N 646

 

 

Щ-008

 

 

Серый

 

 

1 … 2,5

 

 

То же

 

 

МС-006

 

 

Розовый

 

 

0,25

 

 

Ксилол

 

 

ЭП-0010

ЭП-0020

 

 

Красно-коричневый

 

 

1 … 0,25

 

 

Растворитель Р-4 или Р-5

 

 

 

 

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

 

 

Требования к качеству.Материалы, применяемые при подготовке поверхностей к окрашиванию, при поступлении на склад, при нарушении целостности упаковки или маркировки, по истечении гарантийного срока годности проверяют на соответствие этих материалов требованиям действующих стандартов или технических условий. Материалы проверяют также в случаях несоответствия условий их хранения требованиям стандартов и технических условий.

 

Грунтовки должны иметь вязкость около 15 с по вискозиметру ВЗ-4. Перед применением грунтовку следует процеживать через сито с 1200 отв/см.

 

Шпатлевки должны представлять собой однородную нерасслаивающуюся массу, обладать свойством прочного сцепления с поверхностью, легко разравниваться, не оставлять крупинок и царапин на поверхности, не изменяться и не растрескиваться при высыхании.

 

Шпатлевки, применяемые для механизированного нанесения на подготавливаемую поверхность, должны иметь консистенцию, соответствующую 12 см погружения эталонного конуса, а для нанесения вручную — 6 … 8 см.

 

Перед применением шпатлевку нужно протереть в краскотерке.

 

 

 

Требования к качеству применяемых материалов

 

 

ГОСТ 202-84* Белила цинковые. Технические условия.

 

ГОСТ 10503-71* Краски масляные, готовые к применению. Технические условия.

 

ГОСТ 5470-75* Лаки марок ПФ-283 и ГФ-166. Технические условия.

 

ГОСТ 6465-76* Эмали ПФ-115. Технические условия.

 

ГОСТ 9980.1-86 Е* Материалы лакокрасочные. Правила приемки.

 

ГОСТ 9980.5-86 Е Материалы лакокрасочные. Транспортирование и хранение.

 

Материалы должны сопровождаться документом о качестве, в котором должно быть указано:

 

— наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

 

— наименование, марка и цвет материала;

 

— масса нетто;

 

— номер партии и дата изготовления;

 

— обозначение стандарта;

 

— результаты испытаний и подтверждение о соответствии материалов требованиям стандартов;

 

— вид тары и количество единиц упаковок в партии;

 

— указания об особых свойствах материала (пожаровзрывоопасность, токсичность).

 

Материалы и полуфабрикаты, применяемые для малярных работ, должны проверяться в лабораторных условиях на вязкость, адгезию, консистенцию во всех случаях сомнения в их качестве (нарушение целостности упаковки, неясная маркировка, несоответствие условий хранения требованиям ГОСТ и ТУ). Вязкость окрасочных составов должна быть такой, чтобы окрасочный состав наносился на поверхность без потеков.

 

Шпатлевки, применяемые для выравнивания и подготовки поверхности под окраску, должны представлять собой однородную нерасслаивающуюся массу, иметь консистенцию, соответствующую 12 см осадки стандартного конуса при механическом и 6-8 см при ручном нанесении на обрабатываемую поверхность, обладать свойством прочного сцепления с поверхностями оснований (1 кг/см через 24 часа), не давать усадку при высыхании и не образовывать трещин.

 

Масляные краски должны храниться в несгораемых отдельных сухих помещениях, обеспечиваемых противопожарными средствами, в плотно закрытой таре. Тару устанавливать пробками и крышками вверх.

 

Гарантийный срок хранения красок — 6 месяцев со дня изготовления.

 

 

 

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

 

 

Машины, инструменты, инвентарь, материалы:

 

Мелотерка,

 

жерновая краскотерка,

 

смеситель,

 

насос-эмульгатор,

 

диспергатор,

 

электроклееварка, вибросито,

 

материалы, необходимые для приготовления составов.

 

 

 

Окрасочные составы

 

 

 

Таблица 4.1

 

 

Составы для известковой окраски

 

 

 

 

Номер состава и наименование

 

 

Рецепт

 

 

Способ приготовления и нанесения

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

1. Грунтовка известковая с поваренной солью

 

 

Известковое тесто — 2,5 кг, соль поваренная — 0,05-0,1 кг, вода — до 10 л

 

 

Известковое тесто разводят в 5 л воды. Поваренную соль растворяют в горячей воде и вливают в известковое молоко. Полученный раствор разводят водой до объема 10 л. Наносят краскопультом, кистью или валиком

 

 

2. То же с квасцами

 

 

Известковое тесто — 2,5 кг, квасцы алюмокалиевые — 0,2 кг, вода — до 10 л

 

 

Способ приготовления и нанесения такой же, как и состава N 1

 

 

3. Подмазочная паста гипсомеловая

 

 

Гипс — 1 кг, мел — 2 кг, водно-клеевой раствор до рабочей густоты

 

 

Гипс растворяют 10%-ным водно-клеевым раствором и добавляют мел до рабочей густоты. Наносят вручную шпателем

 

 

4. Колер на извести-кипелке

 

 

Известь-кипелка -1,2-1,5 кг, соль поваренная — 0,1 кг, пигмент щелочеустойчивый — не более 0,3 кг, вода — до 10 л

 

 

В гашеную известь вливают раствор поваренной соли и вводят пигмент, замоченный не менее чем за 24 ч до употребления, затем добавляют воду до 10 л

 

 

5. Колер известково- цементный

 

 

Известковое тесто — 3 кг, цемент (обычный или белый) — 1,3 кг, поваренная соль — 0,2 кг, пигмент щелочеустойчивый — 0,4-0,5 кг, вода — до 10 л

 

 

Известковое тесто разводят в 5 л воды, добавляют раствор поваренной соли, после перемешивания вводят пигмент, замоченный (за 24 ч) водой, а затем добавляют цемент и разводят водой до 10 л. Наносят краскопультом или кистью, поверхность предварительно увлажняют

 

 

6. Колер известковый с поваренной солью

 

 

Известковое тесто — 2,5-3,5 кг, соль поваренная -0,1 кг, пигмент щелочеустойчивый — не более 0,3 кг, вода — не более 10 л

 

 

Известковое тесто разводят в 5 л воды, отдельно разводят поваренную соль. Оба раствора перемешивают с добавлением предварительно замоченного пигмента и воды до 10 л. Наносят колер краскопультом и кистью вручную

 

 

7. То же с квасцами

 

 

Известковое тесто 2,5-3,5 кг, квасцы алюмокалиевые — 0,2 кг, пигмент щелочеустойчивый — не более 0,3 кг, вода — 10 л

 

 

Способ приготовления и нанесения колера тот же, что и состава N 6

 

 

8. Колер из извести — кипелки с олифой

 

 

Известь-кипелка — 1,2-1,5 кг, олифа — 0,06-0,12 кг, пигмент щелочеустойчивый — не более 0,3 кг, вода — до 10 л

 

 

Известь гасят до прекращения парообразования. В момент сильного парообразования вливают олифу. В полученный состав вводят пигмент, предварительно (за 24 ч) замоченный водой, и добавляют воду до 10 л. Колер наносят краскопультом

 

 

9. Кодеры известково-хлористые

 

 

Известь-пушонка — 97 мас. ч., хлористый кальций (обезвоженный) — 7-10 мас. ч., мыло хозяйственное — 1 мас. ч., вода — 16-28 мас. ч.

 

 

Компоненты тщательно перемешивают и добавляют щелочеустойчивые пигменты до заданного колера. Наносят кодеры краскопультом или кистью

 

 

 

 

Таблица 4.2

 

 

Составы для клеевой окраски

 

 

 

 

Номер состава и наименование

 

 

Рецепт

 

 

Способ приготовления и нанесения

 

 

1

 

 

2

 

 

3

 

 

1. Грунтовка квасцовая

 

 

Квасцы алюмокалиевые — 0,2 кг, мыло хозяйственное 40%-ное — 0,25 кг, клей животный твердый — 0,2 кг, олифа — 0,03 кг, мел — 2-3 кг, вода — до 10 л

 

 

Квасцы растворяют в горячей воде до получения 10%-ного раствора.

Твердый животный клей в течение 8-10 ч замачивают в холодной воде и растворяют в горячей до получения 10%-ного раствора. В горячий клеевой раствор вводят мыло. К мыльно-клеевому раствору в эмульгаторе добавляют олифу, в полученную эмульсию добавляют раствор квасцов. Состав разводят водой до 10 л, после чего добавляют мел. Наносят грунтовку пистолетом-распылителем или кистью

 

 

2. То же купоросная

 

 

Купорос медный — 0,15-0,3 кг, мыло хозяйственное 40%-ное — 0,25 кг, клей животный твердый — 0,2 кг, олифа — 0,03 кг, мел — 2-3 кг, вода — до 10 л

 

 

Аналогичен приготовлению состава N 1, но вместо квасцов вводят медный купорос. Мел вводят после полного охлаждения купоросного состава (грунта). Состав хранят в деревянной посуде. Наносят состав кистью (нанесение пистолетом-распылителем запрещается)

 

 

3. Твердый концентрат меднокупоросной грунтовки

 

 

Олифа — 0,03 кг, клей животный — 0,2 кг, мыло хозяйственное 40%-ное — 0,25 кг, медный купорос — 0,15 кг, вода — 0,2 кг

 

 

200 г животного клея замачивают в 100 г холодной воды и выдерживают 24 ч, затем в отдельной посуде раствор клея кипятят. Мыло разводят отдельно; в него (при перемешивании) вводят олифу до образования эмульсии. В эмульсию вводят раствор клея, а затем размельченный медный купорос. Полученную смесь вливают в деревянную форму с размером ячеек 8x8x8 см. Смесь быстро затвердевает, образуя кубики. Перед употреблением кубик измельчают и заливают 10 л горячей воды. При перемешивании добавляют просеянный мел — 2-3 кг. Наносят состав вручную, кистью

 

 

4. Твердый концентрат квасцовой грунтовки

 

 

Клей животный (твердый) — 0,2 кг, мыло хозяйственное 40%-ное — 0,25 кг, олифа — 0,03 кг, квасцы алюмокалиевые — 0,125 кг, вода — 0,25л

 

 

Приготовляется так же, как меднокупоросная грунтовка. При употреблении ее разводят и добавляют 1-2 кг мела. Наносят пистолетом-распылителем

 

 

5. Грунтовка «мыловар»

 

 

Известь-кипелка — 2 кг, мыло хозяйственное 40%-ное — 0,2 кг, олифа — 0,03 кг, вода-до 10 л

 

 

К раствору мыла добавляют олифу, при гашении извести, во время наиболее интенсивного парообразования, в нее вводят раствор мыла с олифой, по окончании гашения извести в состав вливают до 10 л воды. Наносят пистолетом -распылителем

 

 

6. То же эмульсионная

 

 

Клей животный (твердый) — 1 кг, щелочь (бура, сода, поташ) — 0,15-0,2 кг, олифа — 1 кг, вода — до 10 л

 

 

Приготовляют 10%-ный раствор животного клея и в нем растворяют щелочь. В щелочно-клеевой раствор в эмульгаторе постепенно вводят олифу. Наносят пистолетом-распылителем

 

 

7. Подмазочная паста

 

 

Клей животный (10%-ный раствор) — 1,5 л, грунтовка купоросная или квасцовая — 10 л, смесь из 2 ч. мела и 1 ч. гипса — до образования пасты

 

 

Приготовляют 10%-ный раствор животного клея. Отдельно составляют квасцовую или купоросную грунтовку. В грунтовку вводят клеевой раствор, а затем смесь гипса и мела, предварительно просеянную. Пасту пропускают через краскотерку. Наносят вручную, шпателем

 

 

8. Шпаклевка животно-клеевая на грунтовочном составе

 

 

Клей животный (10%-ный раствор) — 1,5 кг, грунтовка квасцовая или купоросная — 10 л, мел — до рабочей густоты

 

 

Приготовляют грунтовку аналогично составам N 1 и 2. В грунтовку вводят 10%-ный клеевой раствор, добавляют мел, просеянный на вибросите, до образования пасты рабочей густоты. Состав пропускают через краскотерку. Наносят состав механическим шпателем конструкции М.В. Румянова

 

 

9. Шпаклевка растительно-клеевая

 

 

Грунтовка квасцовая — 2,0 л, клейстер — 3 л, мел — до рабочей густоты

 

 

Приготовляют квасцовую грунтовку по рецепту N 1. Для приготовления клейстера растворяют 1 кг крахмала, декстрина или мучной пыли в 1,5 л воды, после чего заваривают раствор кипящей водой до образования клейстера. Клейстер вливают в квасцовую грунтовку и добавляют до рабочей густоты мел. Шпатлевку пропускают через краскотерку; наносят пистолетом-распылителем или «удочкой»

 

 

10. То же гипсоклеевая для промазки швов сухой гипсовой штукатурки

 

 

Клей малярный (15%-ный раствор) — 2,7 л, олифа — 0,05 кг, гипс просеянный — 7,3 кг

 

 

В клеевой раствор вливают олифу, а затем постепенно добавляют просеянный гипс при интенсивном перемешивании. Наносят шпаклевку вручную шпателем

 

 

11. То же

 

 

Грунт купоросный — 2,7 л, олифа — 0,4 л, мел — 7,3 кг

 

 

В купоросный грунт постепенно примешивают просеянный гипс; наносят шпаклевку вручную, шпателем

 

 

12. Шпаклевка (для подмазки шляпок гвоздей)

 

 

Клей малярный — (15%-ный раствор) — 2,3 л, олифа — 0,4 л, мел — 7,3 кг

 

 

Способы приготовления и нанесения те же, что и для состава N 10

 

 

13. Колер на животном клее

 

 

Мел — 3 кг, клей животный твердый — 0,12 кг, пигменты — 0,3-0,4 кг, вода — до рабочей вязкости

 

 

Мел и пигменты, каждый в отдельности, предварительно замачивают водой до сметанообразного состояния. Замоченные пигменты, каждый в отдельности, пропускают через краскотерку. После приготовления пасты нужного цвета в нее вводят раствор клея. Наносят колер пистолетом-распылителем или вручную

 

 

14. Колер на составном клее

 

 

Мел — 3 кг, клей составной (1 ч. животного и 3 ч. растительного клея) — 0,12 кг, пигменты — 0,3-0,4 кг, вода — до рабочей вязкости (около 2,5 л)

 

 

Способ приготовления аналогичен используемому для состава N 13, но вместо животного клея применяется клей, состоящий из 1 мае. ч. животного и 3 мае. ч. растительного клея. Колер наносится пистолетом-распылителем

 

 

15. Колер клеевой на животном клее без загустителя

 

 

Малярный клей (плиточный) — 1,5 кг, цветная меловая паста — до нормальной густоты, горячая вода — 10 л

 

 

В 10 л горячей воды растворяют 1,5 кг малярного (плиточного) клея и подогревают, не допуская кипения. Цветную пасту в виде густого теста добавляют в приготовленный клеевой раствор и перетирают на жерновой краскотерке. Наносят пистолетом- распылителем

 

  1. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

 

Техника безопасности.Рабочее место должно быть организовано так, чтобы работа с материалами, оказывающими раздражающее действие на слизистые оболочки глаз и дыхательных путей, а также эксплуатация механизмов были безопасны.

Для защиты глаз от брызг известкового, купоросного состава и других раздражающих жидкостей необходимо пользоваться очками. Но если в глаза попало едкое вещество, следует немедленно промыть их обильной струей воды из-под крана. При засорении глаз частицами пыли или грязи нельзя тереть их и промывать водой. Следует немедленно обратиться в медпункт за квалифицированной помощью.

К работе с механизмами допускаются рабочие, сдавшие экзамен по технике безопасности.

При работе с мелотерками рабочие должны следить за характером шума внутри корпуса и нагревом электродвигателя. Нормальная работа машины сопровождается сильным, но сравнительно мягким шумом перетирающегося материала внутри ротора. При появлении резких «металлических» ударов внутри машины необходимо выключить ее и после полной остановки ротора снять крышку, удалить попавшие твердые предметы и очистить пазы ротора от осколков. При сильном гудении электромотора и снижении его оборотов необходимо уменьшить количество загружаемого материала или увеличить расход воды при мокром помоле мела.

Нагрев корпуса и подшипников электродвигателя мелотерки не должен превышать 60 … 70 °С (руку можно свободно держать на корпусе).

При эксплуатации клееварки необходимо следить за уровнем воды в корпусе и подливать ее по мере выкипания. Клееварку, подключенную к электросети, запрещается заливать водой, чистить или мыть. Запрещается также включать клееварку без воды.

Очистку рабочих емкостей машин можно производить только при отключенном электродвигателе и при полной остановке движущихся частей.

Лица, занятые на работах с красками, клеями, эмалями и растворителями, содержащими бензол, подлежат предварительному специальному медицинскому освидетельствованию перед приемом на работу, а затем регулярно через каждые 6 мес они должны проходить медицинский осмотр.

Лицам моложе 18 лет, беременным женщинам и кормящим матерям не разрешается работать с лакокрасочными материалами, содержащими токсичные вещества. Лица, допущенные к малярным работам, в которых применяются лакокрасочные материалы с содержанием бензола, свинцовых соединений и других токсичных веществ, должны быть обучены, иметь удостоверение о допуске к малярным работам, должны работать в респираторах или противогазах, пройти производственный инструктаж по ТБ, в котором необходимо разъяснить:

вредные производственные факторы и характер их действия на организм;

правила пользования средствами защиты (респираторы, противогазы, очки, мази и др.)

правила личной гигиены;

правила оказания первой помощи пострадавшим.

 

Маляр обязан твердо знать и выполнять:

 

технологические инструкции по производству работы;

 

инструкции по обслуживанию оборудования;

 

противопожарную инструкцию;

 

правила ТБ при малярных работах.

 

Маляру запрещается:

 

работать на неисправном оборудовании;

 

работать при неисправной или бездействующей системе вентиляции;

 

работать при неисправных контролирующих процесс приборах (манометры, термометры, электроизмерительные приборы и т.п.);

 

производить самостоятельно ремонт электрической части оборудования;

 

хранить лакокрасочные материалы на рабочем месте в количестве, превышающем сменную потребность;

 

хранить пустую тару из-под лакокрасочных материалов;

 

освещать при осмотре тары из-под лакокрасочных материалов их внутреннюю поверхность спичками или переносными лампами без предохранительных сеток;

 

производить очистку оборудования и конструкций растворителями, не предназначенными для этой цели;

 

мыть руки и стирать спецодежду растворителями;

 

принимать пищу и хранить верхнюю одежду в помещениях, в которых выполняются малярные работы;

 

применять лаки, краски, клеи, растворители и разбавители при отсутствии паспортных данных;

 

курить на рабочем месте и проходить с открытым огнем рядом с легковоспламеняющимися жидкостями и материалами;

 

производить работу без спецодежды и средств защиты, а также в помещениях, где нет вентиляции и где выполняются работы, связанные с нагревом изделий и искрообразованием (сварка, заточка инструмента или шлифовка абразивными кругами).

Наибольшую опасность в малярных работах представляют следующие операции:

приготовление малярных составов;

подготовка поверхностей под окраску;

работа с материалами и составами, содержащими вредные вещества.

В соответствии с ПТБ помещения, в которых хранят лакокрасочные материалы и производят малярные работы, должны быть огнестойкими, иметь выход непосредственно на улицу, быть оборудованы приточной и вытяжной вентиляцией, а электрическое освещение и механизмы должны быть во взрывобезопасном исполнении. Приготовление малярных составов относится к работам с повышенными опасностью и вредностью. При приготовлении малярных составов, подготовке поверхностей под окраску и производстве окрасочных работ рабочие обеспечиваются индивидуальными средствами защиты от воздействия вредных веществ и пыли. Особенно тщательно ограждается зона действия пескоструйного аппарата. Операторы пескоструйного аппарата обеспечиваются пневмокостюмами ЛГ-2. В табл.5.1 приведены средства индивидуальной защиты маляров и подсобных рабочих при окраске металлических конструкций и изделий.

Таблица 5.1

Средства индивидуальной защиты маляров при окраске металлических конструкций

 

 

Наименование защитного средства

 

 

Наименование

патрона или фильтра

 

 

Вредные вещества (раздельно или в смеси), от которых осуществляется защита

 

 

Предельно допустимые концентрации вредных веществ, превышающие нормы, не более чем

 

 

Универсальный респиратор РУ-60М

 

 

А

 

 

 

 

 

Аэрозоли и органические пары: бензина, хлорэтила, ацетона, бензола

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В

 

 

Аэрозоли и кислые газы

 

 

В 10 раз

 

 

 

 

 

 

 

КД

 

 

 

Аэрозоли, аммиак и сероводород

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Г

 

 

 

Аэрозоли и пары ртути

 

 

 

 

 

 

Противогазовый респиратор РПГ-67

 

 

А

 

 

 

Органические пары, бензин, керосин, спирты, эфир, анилин, сероуглерод

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В

 

 

 

Кислые газы, сероводород, хлористый водород

 

 

В 15 раз

 

 

 

 

 

 

 

КД

 

 

Аммиак

 

 

 

 

 

 

 

 

Г

 

 

Пары ртути

 

 

 

 

 

Респиратор

РМП-62

 

 

Сменный фильтр (КПД-300 ч)

 

 

Пыль, масляный туман, пары воды и масла

 

 

Любые концентрации

 

 

Автомат дыхательный для маляров и сварщиков

 

 

 

 

АСМ

 

 

 

 

Газы, выделяющиеся

при сварке, растворители (ксилол, толуол, сольвент и т.п.)

 

 

То же

 

 

 

Шлем МИОТ-49 для защиты органов дыхания при пескоструйных работах

 

 

 

 

Принудительная подача фильтрованного воздуха.

Шлем состоит из каркаса, пелерины,  распределителя воздуха, шланга и фильтра

 

 

Пыль

 

 

 

 

 

 

 

 

 

-«-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ИНСТРУКЦИЯ

по охране труда и технике безопасности для маляра строительного

 

 

Настоящая инструкция по охране труда распространяется на маляра строительного, занятого выполнением работ по окраске, оклейке и ремонту поверхностей строящихся и ремонтируемых (реконструируемых) зданий и сооружений с применением лакокрасочных материалов.

 

  1. Общие требования охраны труда

 

К выполнению малярных и обойных работ, а также приготовлению малярных составов допускаются лица не моложе 18 лет.

 

Маляру следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в инструкции по охране труда, распорядка дня, ПТЭ и ПТБ, при проведении малярных работ могут возникнуть опасности:

 

— поражения электрическим током;

 

— отравления парами красок;

 

— падения с высоты;

 

— возгорания лакокрасочных материалов.

 

Рабочее место должно быть организовано в соответствии с картами трудовых процессов, содержаться в чистоте.

 

Состояние лесов, люлек и вышек должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.

 

Электрические проводки и оборудование в замкнутых помещениях должны быть устроены в безопасном исполнении.

 

В опасных местах и зонах размещаются плакаты и надписи по ТБ.

 

Маляр обязан:

 

— выполнять только ту работу, которая ему поручена руководителем работ;

 

— курить и использовать открытый огонь только в отведенных для этого местах.

 

  1. Требования безопасности перед началом работы

 

Маляр обязан:

 

— получить инструктаж по технике безопасности от руководителя работ в случае изменения вида работы и условий труда, уяснить поставленную задачу;

 

— надеть и привести в порядок спецодежду и индивидуальные средства защиты;

 

— осмотреть рабочее место, убрать ненужные предметы, освободить проходы;

 

— проверить исправность инструмента;

 

— при необходимости включить вентиляцию и освещение;

 

— при пользовании механизированным инструментом — убедиться в исправности электрического оборудования, кабелей, заземления, соединений шлангов для подачи сжатого воздуха, опробовать его на холостых оборотах;

 

— проверить готовность лакокрасочных составов к употреблению.

 

III. Требования безопасности во время работы

 

Маляр обязан:

— не загромождать проходы и рабочие места строительными материалами, тарой;

— пользоваться только готовыми колерами. Запрещается на рабочем месте добавлять в краски и эмали растворители, сиккативы и т.п.;

— не допускать электро- и газосварочных работ, разведения открытого огня вблизи рабочего места;

— подавать инструмент, имеющий острые и колющие поверхности, так, чтобы рабочий, принимающий инструмент, мог взять его за рукоятку.

При работе на высоте, например промышленный альпинизм:

— складировать инструмент и тару после принятия мер, предотвращающих их самопроизвольное падение;

— применять испытанные предохранительные пояса;

— спускаться вниз только по стремянкам или капитальным лестницам;

 

— при производстве работ в лестничных клетках применять специальные подмости;

 

— очистку поверхности производить исправным инструментом и с применением индивидуальных средств защиты;

 

— наносить кузбаслак на поверхности только кистями;

 

— при окраске кровель в жаркую солнечную погоду предохранять голову от перегрева;

 

— при снятии старых набелов в помещениях смачивать поверхности водой, работа должна производиться в очках.

 

Маляру ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

 

— работать без спецодежды и средств индивидуальной защиты;

 

— работать с неисправным оборудованием и инструментом;

 

— работать при неисправном и недостаточном освещении;

 

— не подходить и не находиться под поднятым грузом;

 

— подклинивать стойки лесов и подмостей обрезками досок, кирпичами и другими нештатными приспособлениями и материалами;

 

— разбирать леса и подмости способом обрушения;

 

— проводить работы на неогражденных рабочих местах при высоте более 1 м над землей;

 

— курить и проводить работы, связанные с использованием огня, в зоне применения нитрокрасок и других легковоспламеняющихся составов;

 

— пользоваться открытым огнем при осмотре тары из-под красок, мастик и растворителей.

  1. Требования безопасности по окончании работы

Маляр обязан:

— привести в порядок рабочее место;

— отключить от сети механизмы и электрифицированный инструмент;

— обмыть и сдать на склад съемное оборудование и инструмент;

— снять механизмы с подмостей и лесов.

  1. Требования к поведению рабочего при возникновении опасной ситуации

Аварийная обстановка может возникнуть вследствие:

— превышения предельно допустимой концентрации паров растворителей и пыли;

— превышения нагрузки на леса;

— замыкания и возгорания токоподводящих кабелей;

— воспламенения паров растворителей;

— прекращения подачи электроэнергии.

Маляр обязан:

— немедленно подать сигнал об опасности;

— принять мери по предупреждению аварии и покинуть опасную зону;

 

— сообщить руководителю работ;

 

— при необходимости оказать доврачебную помощь пострадавшим.

 

  1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

 

Нормы времени, чел.-ч, на приготовление грунтовок

Исполнитель — маляр (строительный) 4-го разряда.

 

 

Показатель

 

 

 

 

 

Грунтовки

 

 

 

 

 

 

 

 

известковые

 

 

клеевые, казеиновые, силикатные

 

 

масляные

 

 

Приготовление 100 кг готового

состава

 

 

1,4

 

 

2,5

 

 

2,9

 

 

Приготовление состава для огрунтовки за один раз 100 м поверхности

 

 

0,57

 

 

0,75

 

 

0,22

 

 

 

 

Нормы времени, чел.-ч, на приготовление 100 кг шпатлевки различными способами:

 

 

 

 

полумеханизированным

 

 

1,2

 

 

 

ручным

 

 

2,5

 

 

 

Норма времени на приготовление 100 кг эмульсии типа ВМ полумеханизированным способом звеном из двух маляров 4-го и 2-го разрядов — 0,73 чел.-ч.

 

 

 

Нормы времени и выработки на огрунтовку поверхностей под различные окрасочные составы

 

 

 

 

 

Способ огрунтовки

 

 

Нормы на огрунтовку деревянных и оштукатуренных поверхностей

 

 

 

 

 

 

 

 

стен

 

 

потолков

 

 

 

 

 

 

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

времени

 

 

выработки

 

 

 

 

 

Известковые составы

 

 

Электрокраскопульт

 

 

0,59

 

 

1400

 

 

0,74

 

 

1081

 

 

Краскопульт

 

 

1,1

 

 

727

 

 

1,3

 

 

615

 

 

Кисть

 

 

1,75

 

 

406

 

 

2,2

 

 

363

 

 

 

 

 

Клеевые составы

 

 

 

 

 

Простая и улучшенная окраска

 

 

Краскопульт

 

 

1,2

 

 

657

 

 

1,35

 

 

593

 

 

Кисть

 

 

2,6

 

 

340

 

 

3,9

 

 

267

 

 

 

 

 

Высококачественная покраска фасада

 

 

Краскопульт

 

 

1,2

 

 

657

 

 

1,35

 

 

593

 

 

Кисть

 

 

3,3

 

 

240

 

 

3,9

 

 

210

 

 

 

 

 

Силикатные составы

 

 

Кисть

 

 

4,5

 

 

170

 

 

5,9

 

 

130